作品特点
通过本研究得到以下成果：
一、根据零件图纸设计出了整套铝合金薄壁箱体盖压铸模具。
二、利用Creo视图展示了模具各零部件的装配关系，利用装配序列对模具的工作过程进行了动态演示，检验了模具在一次开型、二次开型、推件、合模的过程中各机构是否发生干涉，从而对一些模具
三、利用PROCAST软件对箱体盖压铸模具循环工作温度场进行模拟。由于时间的限制，在设置参数时，对一些经验数据进行了参考，只对热平衡、流场和温度场进行了一次模拟。通过该模拟，一方面动态展示了模具工作时的充型过程，另一方面显示了模具工作时的温度场变化和铸件的缩孔、缩松等缺陷，分析其原因，进而提出改善的措施。
四、提出优化措施。
Creo应用展示
议题一、根据零件对压铸毛坯件
对零件图纸进行分析，根据成品形状尺寸对压铸毛坯件进行设计，设定某公差实际几何尺寸的几何模型。
原零件图纸
压铸件毛坯图
议题二、压铸模具总体设计
初步设计分型面、型腔位置、浇铸系统,确定型芯的位置、尺寸及固定方法，确定动模镶块和定模镶块以及动模套板和定模套板、二次分型机构以及推出机构的位置和尺寸，核算推出机构和二次分型机构在动作过程中是否发生干涉，确定模具动模座板、定模座板以及垫块的尺寸，核算模具的总厚度、模具的开模距离以及模具的安装尺寸是否与选定的压铸机相适应。
动模
总装图
定模
议题三、压铸模温度场模拟
参数设置
第十次循环结束时凹模部分温度场分布
第十次循环结束时凸模部分温度场分布
议题四、压铸流场计算模拟
压铸流场参数设置
缩孔分布图
截面缩松分布图
由于铸件壁薄，无法设计冒口，所以出现缩孔缩松很普遍，只要不影响使用性能并满足外观要求，适当的缩孔与缩松是允许的。从缩孔、缩松分布图上可以看出，缩孔、缩松出现在溢流槽及厚大部位，这主要是由于该处最后充型，最后凝固，厚实部位没有被补缩而造成的。为了减少缩松，可采用以下几种方法：一、在型腔周围加冷却系统；二、尽可能降低浇铸温度；三、将侧端厚壁处适当减薄。
我眼中的creo
根据本零件图纸设计出了整套铝合金薄壁箱体盖压铸模具。通过对动模、定模、推出机构、二次分型机构等一系列机构的设计，熟悉了整套压铸模具的设计过程。利用Creo软件对模具各零部件进行造型并装配，这比传统的手工设计更精确更直观。
利用Creo视图展示了模具各零部件的装配关系，利用Creo的装配序列对模具的工作过程进行了动态演示，检验了模具在一次开型、二次开型、推件、合模的过程中各机构是否发生干涉，从而对一些模具零部件进行更改，保证模具正常顺利地工作。
利用PROCAST软件对箱体盖压铸模具循环工作温度场进行模拟。由于时间的限制，在设置参数时，对一些经验数据进行了参考，只对热平衡、流场和温度场进行了一次模拟。通过该模拟，一方面动态展示了模具工作时的充型过程，另一方面显示了模具工作时的温度场变化和铸件的缩孔、缩松等缺陷，分析其原因，进而提出改善的措施。