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丰田生产方式及其应用

众所周知，丰田汽车公司在国际市场竞争中成功的秘诀之一就是开创了一种全新的管理模式——丰田生产方式(TPS-ToyotaProductionSystem)。 一、丰田生产方式的哲理体系丰田生产方式TPS哲理的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。 丰田生产方式不仅仅是准时生产与看板管理，如果仅仅从形式去效仿看板管理是不能成功的。JIT是TPS核心问题之一，拉动生产是JIT的主要手段，也是大野耐一的典型代表作。 (2)关于推行丰田生产方式的条件。改善是TPS哲理的基础与条件，也就是推行TPS首先从连续改善入手。 日本丰田汽车公司生产调整部部长中山清孝指出“丰田生产方式就是工业工程在丰田公司现代管理中的应用”。
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来源：中国精益六西格玛
2005-09-23

浅谈对丰田生产方式的认识

虽然丰田在全球各国家的企业取得的成果已经充分证明了TPS在世界上的通用性，虽然我们可以得到那样多的学者的研究成果，以及那样多企业的勇敢实践的案例，但是，为什么却没有得到令人满意的研究和推广丰田生产方式的实际效果呢 为什么在我国，丰田以外的企业不能很好地运用TPS呢？原因就在于太多的人误读了丰田生产方式。 丰田生产方式不仅仅是通过拉动式系统来降低库存那么简单，所谓的TPS在目前来看已经远远超出了纯粹的生产管理的范畴，其核心理念之一，不断改善，日语里面称为kaizen，更多的是一种哲学和文化的理念。 很多企业都在学丰田却不能学到精髓的根本，是绝大多数公司没有看到丰田生产方式中流淌的血液：除了没有掌握丰田生产方式的完整技术体系并加以转化；更重要的是没有搭建起支撑丰田生产方式的人事制度、教育体系；没有找到丰田公司的 DNA，没有形成支撑丰田生产方式的文化基础。
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来源：互联网
2015-05-02

各种技术与工具对精益生产的影响

设计阶段的精益技术主要涉及有以下几点：首先是精益工厂的区位选择问题，精益生产的实施首先要有可以实现的生产来让其精益；其次是是对于生产设备布局的规划，在设计阶段就应该对设备进行精益化布局；最后是产品的设计 2、生产保障及支撑的精益技术精益生产的实施也需要生产保障和后勤技术支持，这一部分的技术因素比较多，也比较杂乱，而其中主要在于TPM、TQM、人机工程等的应用。 4、生产线与生产现场的精益技术生产线和生产现场的精益技术是到目前为止精益理论研究和实践应用最为看重也最为深入的方面。 丰田公司有句口号，称为“三现主义”，指“现地、现物、现场”。 对于生产线，精益生产实施应该遵循单件流，采用U型生产线，充分利用成组技术和并行工程等，从而能使生产线的平衡得到最大化的保证。对于生产现场，精益生产的实施主要影响在于一系列现场工具的使用。
其他
来源：CTPM华天谋
2018-07-17

基于成组技术的精益生产方式及实例

随着科学技术的进步、生产力的发展，消费者对产品的需求日趋个性化和多样化，因此许多制造企业的生产方式正从传统的大批大鱿生产朝着多品种小批量生产方向调整按传统的大批大量生产方式来生产多品种小批lit产品必将使产品的生产成本增加 .它们往往都是单独采用，如果能在多品种小批量生产方式环境下把成组技术溶人到精益生产中，使两者的优势互补，必将更充分地发挥精益生产的优点，进一步降低产品的生产成本、缩短生产周期，提高加工质量，更好地体现多品种小批虽生产方式的优势 )用了5年时间全面总结日本丰田汽车公司等90余家汽车生产企业的生产方式后在(TheMachineThatChangedtheWorld》一书中提出的其中心思想是在产品设计、制造、销售以及零部件库存等各个环节消灭一切不必要的浪费 从两者应用的生产方式及管理层次分析，成组技术和精益生产可以很好地结合首先，两者都有利于解决中小批量生产方式中产生的生产效率与产品多样化的矛盾.应用对象是一致的。 中小企业欲实施基于成组技术的梢益生产方式，首先应对企业管理层、技术人员和全体员工进行不同层次的培训，使企业上下都认识到实施基于成组技术的精益生产方式的必要性和紧迫性，同时也认识到本企业在技术、管理、资金等方面的薄弱因数实施时要因地制宜
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来源：万方数据
2009-05-21

走进丰田，探寻丰田生产模式经久不衰的秘密

丰田汽车元町工厂外景探访元町工厂，了解丰田汽车生产方式截止2017年12月末，丰田汽车在27个国家和地区建有50家工厂，其中日本国内有12家工厂。 参观总装车间，领悟独特的丰田汽车生产方式在丰田元町工厂的总装车间，考察团深入学习了丰田生成方式的两大支柱——准时化生产和带人字旁的自“働”化理念。 此外，丰田还采用了混流生产方式，在一条生产线上可生产多款车型。 丰田生产方式的另一大支柱——自“働”化，不是一般意义上的自动化，其意在让设备或者系统拥有人的智慧，当生产车辆过程中出现异常时，设备或系统能即时判断并自动停止 丰田一直强调：“品质源于每道工序，不让次品流入下一道工序”理念，而自働化这一生产方式能将问题第一时间显露、自动防错，我想这也是其能成功的原因之一。
精益生产
来源：e-works
2018-12-20

Suzaki的“极简精益”之道

然而，在时任董事长鷲崎幹夫先生的领导下，企业引入丰田TPS（丰田生产系统），构建精益生产体系，坚持不懈地努力消除生产过程中的浪费，并持续推行“改善”（Kaizen）文化。 这一管理变革不仅帮助公司渡过危机，更使其在激烈竞争中实现逆势增长，最终荣获丰田质量管理奖。 作为丰田二级供应商，Suzaki依托内示生产模式，在订单管理上形成三级响应机制：首先提前三个月接收丰田预测性订单，随后在交货前一个月获得近100%的精准生产计划，这种前置性安排确保了其生产准备的高度匹配性 一旦Suzaki供货的零部件在丰田车体公司产线上被消耗时，通过看板上的二维码，Suzaki就会得到通知，并立即开始组织生产。 这家曾濒临破产的小型汽车零部件企业，凭借对丰田生产体系（TPS）的深刻理解与持续创新，构建了一套无需巨额资本投入却保持卓越运营效能的制造系统。
其他
来源：e-works
2025-08-06

丰田没有秘密：一条生产线的百年效率革命

在汽车工业的漫长征程中，丰田汽车独创的以成本控制为核心、消除一切无效劳动和浪费的“丰田生产方式”（ToyotaProductionSystem，TPS），被誉为全球制造业的标杆。 在丰田佐吉发明的“G型自动织机”中，当纬线断线时自动停止的“智能停机”装置，蕴含着“自働化”理念，成为日后丰田生产方式的重要根基。 TPS霸权时代，U型线的空间魔术丰田公司最初将车床、铣床等设备集中于独立车间，采用批量生产方式，即每完成一定数量的在制品后才转入下一工序。 这也是丰田生产方式中“多能工”、“多工序操作”以及“U”字形生产线的雏形。 从传统装配线的探索，到精益理念在生产与管理中的全面渗透，直至面向未来的新能源汽车生产模式探索，丰田始终以客户为中心，以消除浪费、提升效率和质量为目标，不断推动生产方式的变革与创新。
其他
来源：e-works
2025-03-31

丰田召回给丰田及精益生产带来的影响？

900多万辆汽车召回，超过丰田09年全球的销量总和，汽车历史上史无前例的事件，究竟意味着什么？丰田生产方式被誉为世界上最佳的生产组织形式，丰田是不是和自己开了一个巨大的玩笑，丰田能否躲过信任危机？ 丰田生产方式即精益生产是否也将遭遇信任危机？一大堆的问号在等待着，最终的结果只能用事实来证明。大规模召回是偶然还是必然，我的答案是必然。 精益生产源于丰田生产方式，是一个时代发展的产物，是大众化商品时代到个性化时代的必然结果，只是丰田在这个时代变迁过程中充当了领头羊的角色。 而思想，尤其是被普遍归纳总结的思想，只会是下一个时代到来之后的发展或者替代，就像批量生产方式，也不是因为福特汽车的起伏而起伏的，福特退居通用之后，批量生产方式还是大行其道，直到丰田的出现，其实是个性化时代的越趋明显的结果 况且，市场对于精益生产的认识会越来越成熟。精益生产脱胎于丰田汽车，但精益生产不是因为自丰田汽车而出现，没有丰田汽车这家公司，世界上也会有精益生产方式。
全面质量管理
来源：e-works
2010-03-05

走进丰田——精益生产的缔造者

这一步骤丰田并没有使用机器人，因为每一种零件的形状不一样，如要使用机器人抓取，每一种的抓取动作不一样，效率没有人工高。在整个装配车间的参观过程中，处处都体现出了丰田的生产方式。 丰田特有的这种生产方式诞生于1953年，日本丰田公司副总裁大野耐一创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式，该生产方式的主要目的是通过改善活动消除隐藏在企业里面的种种浪费现象，从而降低成本 这种方式就是丰田生产系统——TPS。TPS生产方式在推广应用过程中，经过不断发展完善，现在已经是各个公司学习精益生产的典范。 ”这是挂在丰田汽车公司高冈工厂装配车间里的一条横幅标语，这是丰田汽车公司的名言，鼓励员工主动发现更好的生产方式，而不是单纯依赖机器。 也是因为这样的理念，丰田更注重人员的管理，很多提高生产效率的辅助工具和管理上的优化，都是由现场员工发明创造，把员工的想法收集起来改进生产方式，也成为丰田不断改进的一个重要支撑。
其他
来源：e-works
2018-06-26

看板不是小卡片管理

在丰田公司，要求在看板中承载的信息既不能少，也不能多。 如果少了，将使得要求不够清晰和准确，从而操作不能够顺利完成:如果多了，也将造成让纸片过大，让操作者负担过多，注意力分散，给具体的工作带来误导……如果基于丰田生产方式的特征来审视看板管理的话 ，就会发现：因为丰田生产方式是把提高效益作为判断一切工作的基准，所以他们就对看板提出了这样的要求——让看板的制作者更有针对性地为看板的使用者提供服务，并又通过对看板内容的严格要求来加以保证 看到了吗，通过这种方式所形成的看板，就天然地成为被管理者的自觉，成为了连接被管理者和管理者之间的桥梁，同时也就成为了工作的重要依靠。 看板管理的6项原则1、不合格品、不良品是不可以送到下一道工序中去的；2、所有的物品都必须是后面工序的人到前面的工序去取；3、被后一道工序取走的量才是可以继续生产的量；4、整个的生产要尽可能的平均化；5、
其他
来源：blog
2009-04-28
共 44 页 总数：436 条
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