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e-works为您找到 15 条结果

平衡孔数量对离心泵性能影响的数值模拟

本文采用CFD数值模拟的方式，针对某一离心泵，深入研究了不同平衡孔数目对其性能，轴向力等方面的影响。结果表明：平衡孔能够大大降低轴向力，同时也会降低泵的效率；平衡孔数目越多，轴向力降低越多，效率降低越多；在实际应用中，可以通过CFD模拟的方式，对平衡孔数目进行调节，以兼顾轴向力和效率的需求。

来源：e-works

2023-12-31

挤压模具的数字化设计与数字化制造（二）

介绍了基于数字仿真技术的挤压模具数字化设计、结构优化、产品质量预测的实现方法，以及挤压模具数字化制造的加工工艺。挤压模具数字化设计的目的是提供模具的几何、拓扑信息和挤压成形的工艺信息，其核心技术是数字化建模与数字化仿真。数字化仿真技术在挤压过程金属流动行为分析、模具结构优化、型材成形质量预测等方面已取得了良好的应用效果。采用基于仿真技术的虚拟试模方法，是实现挤压模具的“零试模”有效途径，也是形成新设计思路和设计方法的重要技术手段。大量采用CNC 加工、热处理和表面处理系统是挤压模具数字化制造的主要特征。实现CAD、CAM 和CAE 的有效结合，提高复杂多孔空心型材挤压模具的制造技术水平，是我国挤压模具数字化制造的重要发展方向。

来源：互联网

2017-09-25

挤压模具的数字化设计与数字化制造（一）

介绍了基于数字仿真技术的挤压模具数字化设计、结构优化、产品质量预测的实现方法，以及挤压模具数字化制造的加工工艺。挤压模具数字化设计的目的是提供模具的几何、拓扑信息和挤压成形的工艺信息，其核心技术是数字化建模与数字化仿真。数字化仿真技术在挤压过程金属流动行为分析、模具结构优化、型材成形质量预测等方面已取得了良好的应用效果。采用基于仿真技术的虚拟试模方法，是实现挤压模具的“零试模”有效途径，也是形成新设计思路和设计方法的重要技术手段。大量采用CNC加工、热处理和表面处理系统是挤压模具数字化制造的主要特征。实现CAD、CAM和CAE的有效结合，提高复杂多孔空心型材挤压模具的制造技术水平，是我国挤压模具数字化制造的重要发展方向。

来源：互联网

2017-09-22

数值模拟和优化---创新设计的核心软装备

数值模拟和优化设计是制造信息化和数字化不可或缺的部分。我理解的数字化是很基础的东西。因为计算机就是0和1，所以什么东西都要数字化。数值模拟和仿真就是数字化的强大工具。制造要更科学更定量化的发展，制造行业要有追求更科学的、更定量化的软件，才能不断发展和进步。

来源：e-works

2017-08-10

基于AUTODYN的双层药型罩射流形成数值模拟分析

为了提高聚能射流的侵彻能力，应用AUT0DYN-2D仿真软件建立了聚能射流对靶板侵彻的模型，为变壁厚药型罩的研究设计提供了依据。

来源：互联网

2017-07-12

基于Fluent的储热水箱数值模拟

本文提出了两种计算储热水箱温度场和热水输出率的仿真方案，两方案分别用Boussinesq模型和多项式函数来描述水物性。通过hypermesh完成流域的三维造型和网格剖分，基于计算流体力学Fluent软件，采用k-e双方程湍流模型和PIS0算法，对水箱在重力作用下的流场和温度场进行了瞬态计算。方案二的仿真结果更接近于实际测试结果，热水输出率的计算误差仅为1.12%。建立的储热水箱仿真计算模型，可以为同类设备的新产品研发提供理论分析和数值计算依据。

来源：互联网

2017-06-02

2015产品创新数字化征文：铝合金挤压模具设计及有限元模型的建立

本文以一个实际生产的模具实例，介绍了铝型材挤压模具的设计和有限元分析的建模过程。在完成模具基本方案设计之后，先利用SolidWorks平台对模具的上模、下模和导流板分别建立其几何模型并完成装配；再将几何模型导入到HyperXtrude分析平台中建立有限元分析模型，完成网格的划分和参数的设定。最终实现铝型材挤压模具的CAE分析应用。

来源：e-works

2015-11-13

2015产品创新数字化征文：公路隧道火灾双向集中排烟数值模拟研究

本文运用火灾动力学模拟软件FDS（Fire Dynamics Simulator）分别对利用相似原理建立的模型隧道和依据工程结构的原型隧道火灾工况下烟气蔓延规律进行深入的分析研究。

来源：e-works

2015-11-06

离心泵涡壳内部三维流场的数值模拟

将CFD技术应用于涡壳设计，基于Navier-Stokes方程和标准K-ε紊流模型，依据三维数值模拟的结果，优化与涡壳设计相关的几何参数，使涡壳内的流态接近于理想流态，从而保证涡壳具有良好的性能。

来源：e-works

2013-11-26

CREO应用大赛论文赛：铝合金箱体盖压铸三维模具设计优化

本论文根据铝合金薄壁箱体盖零件图纸, 用CAD/CAE技术对该铸件的压铸浇注系统、动模、定模、推出机构、二次分型机构等进行工艺设计，从而完成整套压铸模具的设计过程。利用Pro/E软件对模具各零部件进行造型并装配，并利用装配序列对模具的工作过程进行动态演示，检验模具在一次开型、二次开型、推件、合模等一系列的工作过程中各机构是否发生干涉，从而改进设计。用Procast软件进行模具热平衡、温度场以及流场变化的数值模拟。通过模拟，对压铸工艺参数进行校核，动态展示模具工作时的充型过程，显示模具工作时的温度场变化以及铸件的缩孔、缩松等缺陷，分析其原因，进而提出了改善措施。

来源：e-works

2013-07-15

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