大规模定制生产(MC)与协同产品商务(CPC)

    制造业是国民经济的核心，尤其是装备制造业关系到所有制造业的水平与国防的现代化，我国装备制造业在近20多年有了长足的发展，但与国际先进水平还有很大差距，表1是2000年统计数据。如何缩小差距，按照世界先进生产模式改造我国制造业是必由之路。

图1 成本与批量的关系

    1. 生产模式对机械制造企业及其车间生产活动的技术经济指标有显著的影响，图1说明了成本与批量的关系。

    在单件生产中，由于大量采用通用的机床和工艺装备，手工操作占相当大的比重，生产的自动化水平低，加工制造产品的劳动量大，劳动生产率低。即使使用NC机床和加工中心,劳动生产率也无法与成批生产和大量生产相比,此外，由于车间、工段、小组多采取工艺专业化的生产组织形式，生产过程的平均性和连续性很差，同时，生产过程的各个环节的比例关系则是按照企业总的生产任务确定的，没有经过细致的能力核算与平衡，所以生产中间断时间也较多。所有这些因素，都影响到产品制造的生产周期延长，流动资金的周转次数迟缓，从而使产品成本提高。在成批生产条件下，由于产量较大，产品品种较少，生产较稳定，有可能采用部分自动化设备、专用设备和专用工、夹、量具，手工操作的比重较单件生产为小，因此降低了产品的劳动量，提高了劳动生产率。同时由于某些生产环节是按对象原则组织生产，设备按工艺过程的流向进行排列，生产的连续性和平行性较高，各种环节的生产能力是依据主要的重复生产的产品来计算，所以它们之间的比例关系也比较合理，生产过程的间断时间相应地减少，所有这些，都为缩短产品的生产周期，加速流动资金周转和降低产品成本创造了一定的条件，成批生产的经济技术指标要高于单件生产。在大量生产中，由于广泛地采用高效率的自动化、半自动化设备、专用机床和专用工艺装备，生产的自动化水平高手工操作的比重减少到最低限度，为提高劳动生产率和降低产品劳动量创造了有利条件。

    2. 大批量生产的分析

    大批量生产使得美国在20世纪的大部分时间内取得了制造业的垄断地位，这种生产方式是建立在单一产品、稳定的市场需求、长的产品生命周期和长的产品开发周期，其中的任何一个因素的变化将直接影响到这个生产循环的顺利进行，影响到大批量生产方式的成功与否。随着社会的发展，企业面临的市场已经发生了很大变化。那个维持大批量生产方式的动态循环已被目前的动荡市场所打破。因此这种生产方式必将被新的生产方式所替代。大规模定制生产正是在这种情况下产生的。作为一种生产方式的设想，阿尔文. 托夫勒早在1970年在他的著作《未来的冲击》中预见了大规模定制生产这种新的生产方式。这种能满足顾客的真正需求而又不牺牲效益和成本的新的生产方式就这样产生了，它作为一种有效的竞争手段将逐渐被企业采纳。表2 是大规模定制生产与大批量生产的比较,从表中的比较和目前动荡市场的现实来看，MC很好地迎合了市场变化的需要，作为一种新的制造方法具有很强的生命力。

    表2 大规模定制生产(MC)与大批量生产的比较

    3. 大规模定制生产的基本理论和方法

    大规模定制生产是把多品种单件小批生产与大批量生产的优点集中起来，解决多品种单件小批生产与大批量生产的缺点，适应现代市场经济的发展。大体上说，大规模定制生产主要是基于以下理论和方法得以实现其目标的如图2，

图2 大规模定制生产的基本理论和方法

    图2说明了大规模定制生产是把大批量生产中的优点和单件、小批生产中的优点结合起来，采用：

    （1）产品设计模块化。充分利用多种的模块技术，包括部件共享模块技术(Component－sharing modularity )，部件交换模块技术 ( Component－swapping modularity)，主件适应模块技术(Cut－to－fit modularity)，添加模块技术(Bus modularity)，组合模块技术(Sectional modularity )。模块间的高度自组织性，在产品模块化基础上，容易实现标准功能模块的快速配置，实现产品的快速重构，快速得到一系列适应市场需求的全新产品。

    （2）零件的高度标准化。通过零件的高度标准化，可以使零件的外协变得容易，自制的专用件大大减少，加速新产品的开发。

    （3）产品信息的继承性。尽管不同定制产品在外形和功能上有一定的差异，但它们中的某些部件具有一定的相似性，这样就可以充分利用成组技术的原理与方法，对已经经过生产实践考验的产品信息，继承以往的产品信息、制造工艺信息，提高产品的一次成熟性；同时，一个新产品的设计不再需要从零开始，大大缩短了产品设计周期。

    （4）开发设计过程重组。一般的普遍被设计人员接受的设计方法，是基于功能的设计方法，并且每设计一个新产品将是独立和全新的，而大量定制强调的不是设计新零件而是组合新产品，它对关键的过程进行分析和重组，以便将以前被人为隔开但又相互关联的活动组合起来。大规模定制生产的产品设计包括两个大的部分：全新产品开发和定制产品开发。全新产品开发根据对市场的预测和工厂的实际能力的分析，进行新产品和标准模块的设计，这一过程需要有长远的预见性和创新性，同时也有一定的风险性，它的成败将很大地影响企业的命运；定制产品设计则是一种常规设计和组合，主要根据合同中顾客需要的具体需求 选择适当的组合产品，并按具体的参数对标准模块进行变型设计。