支臂型橡胶悬置生产步骤简单，汽车整车厂装配方便简单。本产品用于汽车动力总成减振领域。
产品采用了标准模块化设计。支臂、主簧内骨架和主簧外骨架采用内部标准件，可以使得产品满足各种车型的需要，同时降低了制造成本，缩短设计周期，快速的满足市场需求。
悬置总成和动力总成支架为螺栓连接，便于维修。
橡胶主簧采用CAE分析预测刚度，缩短了性能调试周期，减少模具修改费用。
动力总成侧支架采用拓扑优化设计，保证强度的前提下，减轻30%重量，降低了汽车油耗。
动力总成支架、车身支架和支臂采用CAE分析技术，提前预测金属件的强度和模态，保证了产品的疲劳寿命，减少40%的试验验证费用，缩短了开发周期。
本产品使用的材料均为环保材料，铝合金、冷轧板、热轧板均可回收二次使用，橡胶也可以粉碎后作为塑胶跑道的防滑颗粒。
绿色设计体会：
首先要理顺公司内部的组织结构和开发流程，使开发流程集成在PDM软件中，优化企业内部资源。
其次积累公司的知识库，标准件库，通过自己开发的数据库进行积累，可以迅速查询到合适的产品进行借用或借鉴。
第三选用有合适的软硬件来保证设计质量，目前设计分析人员使用工作站，设计全部在三维软件环境下完成，3D数模和2D图纸完全相关联，可以真实地反映产品形状、加工特点和尺寸、公差方面的缺陷，并且基于全程参数化和相关性，修改极其方便，利用三维软件可进行多人配合协同设计同一个项目。
产品设计好后进行充分的CAE模拟验证，进行运动、受力的模拟分析，模态分析，金属件疲劳分析，橡胶件性能分析，表达零件的真实工作情况，特别是橡胶这种变形体，通过应力应变分析可以发现静态设计无法发现的问题，从而在产品投产以前避免结构设计缺陷，得到加快试制、避免返工，缩短产品开发周期的效果。也可以利用CAE软件的拓扑优化功能指导设计。
利用三维软件的强大功能可以在产品模型的基础上，进行加工模具的设计，也可以进行并行设计，极大的提高了设计效率。