江南机器(集团)有限公司（以下简称公司）始建于1952年，是中国兵器工业集团在湖南的大型中央直属企业。

    刘东潭，江南机器（集团）有限公司副总经理，中国兵器工业集团公司信息化专家组成员。毕业于四川外语学院英语系，在北京外国语学院进修过意大利语，早年从事翻译工作，专长于机械、电子和化工领域的工业技术和成套项目的工程技术翻译。90年代初期转行从事国际贸易、技术引进和项目投资的经营管理工作。1996年参加Carl Duisberg Gesellschaft e.V. 代表德国黑森州政府在湖南举办的面向市场的高级职业经理人培训班并获得资格证书，1996年在南京理工学院进修工商管理课程，1998年起任中国兵器工业总公司所属江南机器厂（后改制为江南机器集团有限公司）副厂长，负责企业的发展规划、企业管理、改革改制、法律事务、资本运营、人力资源管理和信息化建设工作。2000年开始，为主筹划、组织并积极推动本企业的信息化建设，始终坚持“统筹规划，分步实施；理念先导，规避风险；需求牵引，效益优先；先易后难，循序渐进”的原则，稳步推进，使企业的信息化建设获得良好发展。2003到2005年江南机器集团公司连续三年被评为湘潭市信息化建设一等奖先进单位，2005年获得湖南省制造业信息化示范企业称号，2005年被国防科工委列为兵器工业首批信息化试点企业，并得到国家信息化重点项目建设投资。经过近6年的建设，江南机器集团公司的信息化项目成果得到国防科工委秘书长黄强先生、国家CIMS专家组组长杨海成教授、国家CIMS工程技术研究中心常务副主任肖田元教授、华中科技大学机械与工程学院院长邵新宇教授等专家的肯定与赞扬。国家CIMS专家组组长杨海成教授在考察江南机器集团公司的信息化建设时说：“江南的信息化建设是小步快跑，稳中求进，效果显著，值得推广”。刘东潭先生作为企业的CIO，在主持企业信息化建设的过程中，边工作边学习，用3年的时间，完成华中科技大学计算机软件工程硕士课程并获得工程硕士学位。正是由于刘东潭先生的丰富渊博的阅历、高屋建瓴的视野、矢志不渝的决心和学习进取的作风把江南机器集团的发展引入了全面数字化的新领域，使企业的信息化建设在较短的时间内获得了长足的发展。

    曾经主持过的IT项目：

    从2001年开始分管企业信息化工作，首先用近一年的时间开展了广泛的企业内部调研和外部调研，在充分掌握企业内部需求，了解国内外信息系统功能、特点和发展趋势的条件下，启动了企业的信息化建设，主导完成了以下信息化项目并取得了相应成果：

    1．科研局域网建设项目

    在2001年企业经济效益不好，思想认识不到位的条件下，刘东潭副总首先从研发、工艺这一信息源头开始企业信息化建设，在人员素质高，信息化基础条件好的科技部（含设计、工艺、工装、标准化等部门）进行了科研局域网建设。

    2．4CP集成系统一期工程项目

    产品和工艺信息是企业生产、经营管理的数据源头，研发与工艺水平直接关系到产品性能、质量与竞争能力，刘东潭副总曾作为兵器集团和湖南省领导的随团翻译到过GE等全球五百强中的很多企业，对它们的先进管理模式与信息化手段十分推崇和了解，因此非常重视工程信息技术对企业核心竞争能力的提升作用，在完成科研局域网建设后即开始亲自着手进行CAD/CAE/CAE/CAPP/PDM集成系统建设。

    通过4CP一期工程的建设，公司的设计水平和设计手段都有质的变化，三维CAD已被应用于军品科研实际中，有多个在研和定型产品从三维模型中直接进行二维出图并指导生产，提高设计效率30%，图纸更改错误降低90%，零部件设计一次成功率提高15%；工艺人员全面采用CAPP进行工艺编制，文档格式标准化率提高到100%，编制效率提高50%以上，工艺更改的错误率下降15%，通过BOM汇总，工艺汇总时间降为了以前的十分之一，工艺能力得到提高；UG/CAM缩短关键件的加工时间70%左右；而通过使用仿真分析CAE软件，使原来很多需要物理样机试验才能发现的问题，在设计时就能找到，降低了20%的成本，缩短了研发周期。

    该项目2004年通过了省科技厅组织的省级制造业信息化示范项目验收，2005年获湘潭市制造业信息化示范企业一等奖和湖南省制造业信息化示范企业称号。

    3、数字化车间建设项目

    2003年启动了数字化车间建设，先后完成了3个数控加工车间，一条自动化压药和装药生产线的建设（总投资1350万元），一方面引进了50余台具有国际先进水平的数控加工设备；另一方面十分重视软硬件集成，所有数控加工设备均实现联网，集中通过DNC系统进行数控程序的上传和下载，实行统一的后台编程，减少了机床待机时间，提高了工作效率，降低了加工错误的发生率，增强了企业的加工制造能力。

    4、分厂和部门信息化建设

    2004年结合国家的技改投入，全面启动了部门和分厂的局域网和应用软件建设。

    信息化建设主要成就：

    在信息化一期工程的基础上，刘东潭副总经理带领企业信息化团队于本年3月争取到了国防科工委信息化试点工程1700万建设投入，建设周期计划为一年半，具体情况如下：

    1)项目规划

    项目名称为《基于协同工作的XXXX工艺信息集成系统》，工作重点是提升工艺设计能力、增强工艺分析能力、强化工艺执行能力、完成企业骨干网建设；确保企业网络信息安全，具体内容如下：

    a、提升工艺设计能力方面有以下几方面的内容：深层次利用三维模型中的工艺信息，通过开目APS软件实现基于三维的可视化装配工艺设计；通过开目CAPPTOOLS系统，归纳和总结工艺人员的设计经验，建设基于知识的参数化CAPP系统，实现典型工艺卡片的智能生成；利用UG与工艺设计相关的高端模块，实现基于三维公差信息的加工和装配工艺设计与分析。

    b、增强工艺分析能力方面，主要是引进锻造、钣料成形、热处理等方面的专业分析软件，进行工艺过程仿真。

    c、强化工艺执行能力方面主要有两个部分：MES建设和PDM向PLM的扩展，通过对PDM/MES的深度集成，实现设计、工艺研发部门与下游部门间的信息集成与协同工作。在企业全面应用ERP之间，从分厂的角度，先解决影响工艺实现的关键要素，强化工艺执行，提高工艺质量，缩短生产周期，培养企业自身的信息化建设实施队伍，同时为ERP建设提供可供借鉴的实施经验。

    d、通过骨干网和安全系统建设，实现企业内部各分厂、各部门的联网，对现有局域网软硬件进行完善，为信息集成系统在全厂的应用提供基础平台，升级、完善安全系统，确保国防机密的信息安全。

    e、PDM二期建设：在PDM一期项目信息集成的基础上实现整个企业PDM过程集成，将现有开目PDM向分厂、质量、物资供应等相关环节延伸，通过KMPDM3.0向4.0的扩展完善，强化过程集成，提供一个研发、工艺、生产制造上下游协同工作的基础平台，在MES系统的支持下，使下游生产车间充分利用工艺信息，实现工艺信息与生产管理信息的初步集成，从整体上减少新产品的研制和生产时间，优化资源配置，降低生产成本，并提高工艺执行各环节的工作效率，加快新产品的试制进度，为ERP的全面建设打下基础。

    2)执行进度

    本项目投资达1700万，计划完成时间1年半（2006年3月至2007年9月），按照循序渐进，逐步推广的原则，目前项目建设正有序地开展，具体进度如下：
   
    骨干网建设和安全系统建设

    2006年6月启动，先后七个分厂、十一大部门的网络和安全建设， 06年11月通过省保密局和湖南省信息化专家组验收。
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    基于知识的CAPP建设

    2006年4月启动，先后完成调研和总体设计、软件试用改进、建立企业知识库和资源库、培训推广等工作， 2006年12月22日通过湖南省信息化专家组验收。

    三维可视化CAPP建设

    2006年5月启动，在完成调研和总体设计、软件试用、定制改进、普及培训和应用推广后， 2006年12月22日通过湖南省专家组信息化专家组验收。

    PDM扩展建设

    于2006年4月启动， 2006年12月22日通过湖南省专家组信息化专家组验收。

    UG高端模块应用

    于2006年3月对现有中端solidedge/UG软件进行升级扩点，进一步加强了三维软件的培训和应用；并于2006年12月25日签定UG高端模块采购合同，计划于2007年1月实施。

    MES工艺信息执行系统

    于2006年7月开始调研和总体设计工作，并于2006年10月完成了系统定制开发工作，目前该项目正在紧张地实施之中。
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    工艺分析软件
   
    于2006年10月启动，目前已完成详细需求调研和招标文件的拟定工作，计划于年内完成公开招标。
   
    应用效果或效益评价
   
    1．骨干网和安全系统

    通过建立覆盖全厂的万兆骨干网，为PDM/MES信息集成系统搭建高速稳定的网络平台，确保了集成系统的实施和运行。

    2．三维可视化装配工艺系统（KMAPS）

    三维可视化装配工艺系统KMAPS，可自动导入三维CAD系统生成的三维装配模型，工艺编制人员在此基础上进行可视化工艺设计，生成装配工艺文档及装配过程动画。

    通过使用虚拟的数字化模型仿真装配工艺设计、装配过程验证，在产品生命周期初期，能尽早发现产品设计工艺合理性问题，直观指导装配工人装配、检测复杂的产品，同时也为军工企业战时紧急动员提供了技术保障，另外，还能制作用于产品维护及售后服务的多媒体教程，为企业用户提供维修指导，具体效益如下：

    三维模型与装配工艺的信息集成提高了工艺设计效率

    三维可视化工艺系统可直接导入产品三维装配模型，并继承模型信息，当装配工艺设计人员完成三维装配过程后，三维模型中的“名称”、“代号”等模型信息，以及装配活动中工步内容、工艺装置即可自动填入工艺卡片的相应位置，实现了装配工艺卡片的自动生成（清洗等辅助工序除外），提高了装配工艺设计效率50%以上。

    三维可视化装配工艺系统提高了工艺设计和执行的正确率，减少了浪费

    传统的卡片填写式装配工艺设计，工艺人员和装配工人对产品的结构及细节的了解完全通过二维工程图进行，缺乏对产品直观清晰的认识，容易产生工艺设计错误和工人的执行偏差，并由此而带来企业浪费及生产周期的延长。

    基于三维模型的可视化装配过程定义，用数字化的模型，展示产品的结构细节，支持装配工艺设计人员在虚拟的装配场景中，完成全部装配工艺规程制作，增强了设计的方便性及直观性，减少了设计疏漏，并缩短了设计周期。

    可视化装配工艺设计深化了三维产品设计的应用空间

    过去设计建立的三维模型仅仅局限在设计的干涉检查、质量计算等应用，而工艺体系继续通过二维工程图的进行工艺的设计，极大的浪费了设计时建立的大量三维模型数据信息。

    通过三维可视化装配的应用，使数字化模型装配工艺仿真、装配过程验证等环节在设计早期提前介入，减少了装配工艺的错误；在后期可以指导装配工人装配、检测复杂的产品，使得三维模型信息的价值被充分挖掘，提供了设计与工艺，工艺与现场技术交流的全新手段，三维模型的应用深度和广度大大拓展进。

    3．基于知识的CAPP（KMCAPPTOOLS）

    通过基于知识的CAPP系统提供的工艺知识建库工具、工艺规则解释工具等，将工艺设计过程中知识与规则（公式计算，手册，加工方法，加工经验）的自动化，对于已编好的典型工艺知识流程库，设计人员只要输入相应参数，工艺卡片即可自动生成，极大地提高效率。

    通过基于知识的CAPP系统，工艺设计人员的工作任务从出卡片转变为设计工艺解决方案，使企业可以根据自己的工艺特点进行企业工艺知识库（计算公式，工艺手册，工艺流程图）和企业资源库（工艺资源管理器）创建和维护，有效地学习、继承优秀工艺人员的工艺设计知识，实现企业工艺知识的沉淀和积累。目前企业已完成21套典型工艺、5套工艺知识流程库，取得以下效果：

    提高了工艺编制效率60%和工艺一次合格率50%

    参数化工艺设计可实现工艺设计“出卡片”到“积累成熟工艺方案”的转变，提高企业工艺质量45%
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    有效完成企业工艺知识积累，形成企业级知识库，建立快速的工艺学习平台

    4．PDM建设成果

    通过企业级电子数据仓库和产品数据建模，完成在研和定型产品图纸入库近5000份，实现产品数据的集中、安全、有效的管理
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    建立了企业级产品研发工作管理平台，实现了业务工作流程的应用
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    消除数据冗余，确保有效的数据变更，彻底解决军品图档有效更改和版本管理
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    建立了技术体系统一的工作平台，实现企业技术部门应用软件的有效集成
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    建立企业级信息系统集成平台的桥梁，实现同其它信息管理系统的集成