大家下午好。我来自武汉开目公司，今天我讲的题目叫"面向大规模定制模式开目的数据管理方案"。开目公司在2000年上市之后，在2001年正式推出了面向大规模定制的生产模式的PDM管理系统，我今天在此不打算讲很多具体的技术问题，我想在以我们在对这套系统后期的生产服务以及实施过程中的经验和感受，跟大家做一个交流。
    我打算从三个方面来简单地阐述我们在实施大规模定制企业中的一些体会，以及制造业企业在信息化中有一些什么样的需求？首先我们来看一下统计数据，就是说我们首先要说明的是产品开发过程在大规模定制的行业中的重要性，从所占的时间成本而言，产品的开发和设计占到整个产生周期的60％-70％以上的时间，从成本上看，产品的开发设计过程几乎决定了70％以上的成本，并不是说占有了70％以上，而是说在此阶段决定了70％以上的产品成本。其次在产品开发阶段越早期所解决的问题，所发生的错误，所解决的错误，对我们后期的成本节约应该是起到了很大的作用，作为一个制造型企业而言，成本构成分为两大类，一类是直接成本，包括材料、加工成本、设计成本等等，另外是间接成本，包括库存、资金占用，销售服务体系，还有特别重要的一点就是我们的生产准备。根据统计，间接成本常常占据60％以上的成本，在整个产品生命周期过程中占60％以上的成本。
    我们回头来看一下对于面向大规模定制的企业特点下，企业成本为什么会失控。第一，在这一类的企业中，我们的间接成本占总成本的60％以上，但是往往企业忽略了这些成本。第二，面向大规模定制的行业，这种企业本身的特点，就是面向订单生产，产品系列化比较多，产品演化比较多，因此定制的产品生产导致了零部件数量极具的多样化，包括相关工艺、工装的多样化，生产准备的周期也越来越长，库存和占整个资金的占用非常严重，使整个企业的成本变成了非常大的难题，为什么会产生这样的问题？实际上是由于我们用了多样化的方法来实现定制设计，也就是每来一个做一个，这是一个企业成本难以控制的最根本原因，也就是说是定制生产，但不是大规模定制，我举个例子来说，这是我们实施过的一个企业，我们统计了某一种零部件，自制法兰，总共有800多种。在这些自制法兰中，大多数甚至连尺寸形状都是一样的，却用了不同的标准，有化工部的，有机械部的标准，我们看一下法兰的基本性质，从56-61，大家由此可以看到有多少种法兰是重复的，重复设计，几乎是同样的尺寸和外形，但是导致了再次设计，这个应该说是我们的实际情况，面对这样的情况，我们企业本身有一个什么样的对策呢？这里提到了以大规模定制作为生产模式的策略，首先对于这样一种类型的企业，面向订单式类型的企业，首先要稳稳地抓住源头，搞好产品开发的管理。第二种最直接的办法就是加强产品的标准化、模块化。实际上也就是说，这个时候才把大规模定制的概念引出来，也就是把大规模生产和个性生产两种生产模式的优势结合起来，对外面对客户的时候，采用定制生产的模式，尽量在企业内部，在产品中采用模块化、标准化的手段，用大规模生产的规模效益来节约定制生产的生产模式成本，实际上是这样一个概念。对于PDM产品来说，面向大规模定制的产品模式来说，最主要的就是要支持大规模定制的生产模式的业务模型和业务逻辑以及数据模型，这是第一条，也就是说我们认为这样类型的企业，要尽可能采用大规模定制的生产模式。
    第二，对于这样的企业，我们应该非常有效地组织企业的知识和创新的管理这样一套体系。首先因为在企业发展过程中生产和设计过程中会大量使用企业已有的知识，会在已沉淀、已形成的数据环境下做新的工作。首先我们要有效地将企业的数据，经过组织变成信息，信息的意思大家可以理解，可以再次使用，由信息经济不断的转化变成知识，知识就是一种能够让大家有效地、准确地，多次重复使用的数据和信息，同时由于这种知识管理能力不断的提升，最终增强的是企业的创新能力，以及企业的快速决策和快速市场反映能力，从而让我们这个企业的核心竞争力得以增强，获得行业领先的地位。
    这是我刚才讲的两条主要策略，第一是这类企业要全面使用大规模定制的生产模式，第二个是要加强制造业企业本身的知识管理，将历史的知识不断地发挥作用。这是我讲的第一大段的内容，就是在面向订单生产的制造业企业中，他们主要的信息化需求是什么。
    第二从PDM解决方案的角度来看，我们这个PDM系统到底能为大规模定制模式下的企业带来什么样的内容？毫无疑问，PDM是一个管理系统，作为企业的任何系统核心是控制成本、提高质量、缩短周期，最终是为了提高客户满意度，使企业获得更大的利润。我接下来分成四个主要方面谈PDM解决方案核心的价值：
    第一个方面就是从时间来讲。从时间上我们很容易理解，我这里罗列了很多条，包括加快新产品的决策，加快产品的开发，加快设计到市场逐步的转换，实际上一句话，就是我们采用了一种全新的设计模式，把设计变成不是从零重新开始的过程，而是变成搭积木的过程，全面有效地进行产品的分析，以前做过的尽量参数化，以前使用过的模块尽可能复用，增加复用度，用搭积木的模式做，必然会加快整个开发过程和设计过程的效率。
    第二个方面从质量来讲。我觉得最重要的方法是要支持一些先进的设计理念和方法，包括DFx方法，包括加快设计对市场上的最新技术的跟踪，包括从流程上去保证企业的整个设计开发过程的稳定性和可靠性。
    第三个方面从服务讲。我觉得服务这一点应该说非常特殊，因为大规模定制，大量面向订单生产的企业，实际上服务成本相当高，而且要做到有效的维护，难度也非常高，而这实际上是我认为PDM系统所最能产生价值的一个点，当我们数据非常有效之后，我们可以通过整个PDM系统能够有效管理整个企业过去的产品模型，在用户那里的所有产品的数据，以导致产品更高速、更快速地响应客户的需求，在服务这一块，非常大程度提高企业的核心竞争力。同时我觉得反映速度也是在实施服务这一块非常关键的一个因素，因为有了一套系统，实际上我们都有过这样的经验，当我们使用某些产品退出市场以后，要找一个地方维修服务都是非常艰难的事情，一方面意味着产品本身更新换代很快，另一方面也意味着产品供应商想要把这一块管起来实际上是非常艰难的事情，而我们这种基于大规模定制的PDM可以有效地帮助企业提高这一块的反映能力。
    第四个方面就是说成本。我刚刚讲了，实际上这种成本的东西，不光反映在设计上，更多的是影射到制造中去，我们大量采用模块化的生产，采用模块化的技术，模块化的设计，重复用以前的零部件，会导致库存量下降，库存量下降，资金挤压就会下降，整个生产的规模效应会更有效地体现出来，所以成本这一块应该是非常明确的，在大规模定制模式下所能节约的成本非常明显。这一点是我们经过统计数据得到的一个关于大规模定制模式下的实施过PDM之后得到的收效，包括所节约的成本，所提高的效率，还有关于质量方面所节约的一些费用。
    前两段主要介绍的是制造业信息化的需求，在企业这一块的需求，我们PDM解决方案本身提供什么样的价值。最后我想简单地介绍一下PDM，面向大规模定制的PDM这样一个系统，在实施这一块，我们有什么样的经验。首先我们要看一看，应该说不管是EDM也好，PDM也好，在90年代末期到21世纪初整个业界都经历了非常艰难的过程，应该说成功率并不高，在这样一种现状下，我们公司针对这样一些问题做了很多分析和讨论，我们对传统的实施方法，没有有效地取得成功，应该说进行了一些总结，主要表现在以下几个方面：
    第一，我们在过去实施PDM或者是EDM系统的时候，没有以价值为核心，过多地把功能作为我们的实施目标，我们更多关心的是这个要求你实施了没有，用户不是提出了吗？这里有一堆要求，你做了没有？做得到就是实施得好，做不到就是实施得不好，我想本身作为管理软件，在PDM这个领域就是一个极大的误区。