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专题发布：2026年07月01日
精益工厂是智能工厂建设的基础阶段，其核心是通过优化生产流程，开展生产线的优化布局、作业标准化和持续改进，为后续的数字化、智能化转型奠定坚实基础。精益工厂建设的核心是优化生产流程，包括流程优化与标准化管理、生产模式革新、低成本自动化、设备管理与能效提升、质量管控体系构建、全员参与和持续改善机制等。
互联工厂的核心任务是要实现设备数据采集与车间联网，通过物联网（IoT）技术，实现设备、物料、人员等生产要素的互联互通，并实时采集和分析生产数据，为后续的透明化和数字化管理提供基础。互联工厂建设的核心是实现设备数据采集与车间联网，包括工业网络与基础设施建设、设备互联与数据自动化采集、物料流转全过程数字化管控、人员数字化与作业过程管理、数据统一汇聚与互联互通等。
透明工厂强调设备、生产、质量、能耗、环境、工人行为等相关数据的展现，基于互联及数据可视化技术，将各生产节点和生产过程数据以图表、报表等形式呈现出来，实现核心业务数据共享与可视，提高管理效率和决策准确性。透明工厂建设的核心是数据展现与共享，包括设备运行可视化、生产过程可视化、质量管控可视化、物料流转与库存可视化、能耗与环境监测可视化、人员行为与绩效可视化。
数字化工厂强调数字技术在工厂中全面、深入地应用，通过深度融合数字技术与系统，实现生产过程管理、质量管理、物流仓储管理、供应链管理、研发设计、营销服务等多个环节的数字化全贯穿，形成闭环优化能力。数字化工厂建设的核心是数字技术全面深入应用，包括生产运营闭环优化、质量全流程管控、设备全生命周期数字化管理、智能物流与仓储管理、重新定义的工厂可视化、数据驱动的运营决策。
智能工厂的核心在于深度融合人工智能、大数据分析、数字孪生等前沿技术，构建具备自主感知、决策、执行与学习能力的智能体系。智能工厂建设的核心是融合AI、大数据、数字孪生等技术，包括生产运营智能化、设备智能运维、质量智能管控、工厂资源配置全局优化、知识沉淀与决策智能化、能源与绿色智能等。
智能工厂建设是一项系统工程，需遵循“战略引领、数据驱动、分步实施、持续优化”的原则，分为六个关键能力建设阶段，包括战略规划与诊断、精益工厂建设、互联工厂建设、透明工厂建设、数字化工厂建设、智能工厂建设，每个阶段均明确风险控制点与建设成效关键评价指标。
不同生产模式的制造企业，其智能工厂建设路径、侧重和重点工作存在显著不同。离散制造企业的智能工厂建设更重排产、重协同、重过程透明，更偏向业务的拉通与柔性。流程制造企业的建设更重稳定、重工艺参数、重实时控制，更偏自动化与工艺智能。混合制造企业的智能工厂建设需分段实施、前后差异化建设，实现整体智能协同。
老工厂的智能化改造面临着更多的约束条件与现实挑战，往往受制于旧设备异构、管线老旧、场地受限、生产流程固化、人员技能偏低、历史数据缺失等因素，应遵循“先利旧、后换新”等原则，重点改造方向包括存量老旧设备适配性改造、关键工序人机协同与自动化替代、生产过程可视化与透明化管理、仓储物流智能化改造、高危与受限区域安全管控、厂区网络与通信架构等，并需做好生产连续性、设备兼容性等风险控制。
数字孪生是在多种使能技术迅速发展和交叉融合的基础上，通过构建物理实体所对应的数字孪生模型，并对数字孪生模型进行可视化、调试、体验、分析与优化，从而提升物理实体性能和运行绩效的综合性技术策略，是企业推进数字化转型的核心战略举措之一。人工智能应用已经渗透到研发设计、生产制造、质量管控、供应链管理等全价值链环节的多个场景，成为驱动智能工厂升级的重要引擎。
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