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智能制造的核心是信息化+数字化+智能化

2023年10月27日     作者:e-works整理       
关键字:智能制造  数字化转型  
企业数字化转型并非一个抽象务虚的概念,而是一项复杂的系统工程,同时涉及企业文化、价值理念、战略管理、技术架构、运营模式、市场营销、业务拓展等诸多要素,需要同时推进并保持动态平衡状态,方可确保企业数字化转型的顺利实施。
一、企业简介

       三花(简称:“三花”股票代码:002050)创业于1984年,以热泵变频控制与热管理系统设计技术为核心,以“发展智能低碳经济,营造绿色品质环境”为愿景,已成为全球建筑暖通、新能源汽车和家用电器热管理节能领域全球行业每个细分市场领军企业。

       2021年市值稳定位列A股公司前10%;曾荣获中国大陆创新百强,中国驰名商标/知名品牌、美国2017年度PACE大奖、2016年度艾普兰核芯奖等中国或全球行业顶级荣誉,是全国民营企业500强、中国制造业500强、全国机械百强、浙江省纳税百强。

       三花在全球设有9个主要制造基地和20多家工厂,20多家销售公司。2021年实现全球销售402亿元,同比增长22.7%。截止至2022年8月,我们拥有全球员工29000多人。

       三花以技术创新追求全球行业领先优势,全球共设有6个研发中心。截止2021年12月,拥有全球专利7180项。

       杭州三花微通道换热器有限公司主是三花控股集团核心主体公司之一,是全球化布局、低炭节能先锋,三花全球生产基地的缔造者与先行者,是集团国际化经营、走出去战略的领军实践者。经过多年的发展,公司已在全球制冷电器领域确立了行业领先地位,公司微通道换热器等系列主导产品全球占有率第一或领先。
图1 三花微通道换热器有限公司
图1 三花微通道换热器有限公司

二、CIO个人简介

       魏爱文,计算机科学与技术毕业,工商管理硕士、获PMP、ITIL v4 Foundation、MCP/MCSE/MCDBA、CCNA 认证,2021中国杰出CIO、2022全国优秀CIO。魏爱文具有20多年IT从业经历,一直从事信息化、自动化、数字化、智能化相关工作。多家跨国多元化企业工作经历,曾先后任东莞某日资半导体集团公司、佛山某大型家电集团司、浙江某跨国光伏集团、民营船舶重工企业、新能源与热管理集团公司信息化负责人。在企业信息化、数字化与智能化战略规划、业务咨询、方案构建、开发平台建设、产品规划、交付管理和国际性实施推广方面具有丰富经验。擅长企业数字化、业务转型战略下的解决方案构建与推动,落地。曾主持完成多个千万级项目,成功运作过20+百万级信息化项目,多业务领域交付核心IT项目超过50+。曾参与重点项目包括:全球SAP项目、OA与BPM办公协同项目、CRM客户关系项目、SCM供应链管理项目、工业智能平台、商业智能平台、智能管理平台的自主研发、智能制造项目、FSSC财务共享中心项目。服务过的公司曾获两化融合贯标示范企业、智能工厂示范企业等奖项。
图2 三花微通道换热器有限公司 信息管理部部长 魏爱文
图2 三花微通道换热器有限公司 信息管理部部长 魏爱文

三、个人信息化从业经历及主要业绩

       自从业以来,分别在半导体行业、家电行业、光伏行业、船舶重工行业、热管理零部件制造头部企业进行技术管理、信息咨询、大数据体系搭建,以及上市公司整体信息化运营等工作20多年。在各企业组织规划、开发、实施了包括SAP、大数据及集团公司全球化的企业信息系统体系。着力在传统行业推动工业4.0转型之路,建立包括SAP、CRM、SCADA、MES、WMS、SCM、FSSC、PDM、研发项目管理系统、ERP系统(金蝶、用友)等一体化的智能制造系统,为企业转型赋能。2015年以来在三花微通道公司全力推动公司从传统信息化向数字化、智能化转型,打造企业业务流程梳理、自主软件研发能力。积极推进各项业务的创新合作方式以及新的数字化、智能化理念,注重企业数字化系统自主研发能力提升。推动工厂数字化转型,整体驱动现场生产方式和管理方式变革。聚焦核心业务流程,围绕人、机、料、法、环等生产要素,通过自动化、信息化平台赋能业务,全面规划全球工厂数字生态。将数字技术广泛应用于生产制造,推动现场流程再造和模式优化,不断提高决策科学性和生产效率,降低运营成本,驱动业务增长,

四、近2年在企业主要推进的智能制造项目

       近2年工作中主要推动了智能制造与跨国多工厂协同、ISC全球集成供应链、数字化营销、大数据平台、主数据治理等项目。以“整体规划,单点突破,集成应用”为公司数据化转型落地的指导思想,聚焦企业销售业务增长、订单交付快速与柔性交付、提高制造效率与设备利用率、降低产品成本与不良率,持续降低运营成本与能耗。通过透明化与智能化企运营等方面引领各业务单元技术进步与转型升级。主要内容如下:
图3 三花微通道MES系统架构设想
图3 三花微通道MES系统架构设想

       1、营销数字化转型

       Salesforce CRM 系统导入,赋能市场洞察、投资测算、精益运营、客户画像等企业重点战略的实现。建立基于大数据基础上的营销管理实时、透明、趋势自动分析与预警的营销管理体系,统揽全局、以此为基准上的实时回馈与奖励机制,激励业务人员不断挑战自我,促进企业经营业绩指标的稳健与快速突破。

       CRM系统与OA系统的高度集成实现了在商机立项、成本核算、销售报价等业务流与系统之间数据打通,同时综合各自优势,以OA的BPM模块为统一审批中心,以CRM为营销管理的业务中心系统,既提升业务人员的效率、协同与数据沉淀,又兼顾了多部门协同的便捷性。

       CRM系统与研发项目管理系统的集成,实现了从商机立项至产品研发启动批量生产通过的IPD与LTC 公司两条核心主流程的打通,让业务人员可以同时穿透视获知研发线与交付线的全程信息。

       通过与CRM的实施及与周边系统的集成,以客户为中心的企业内部协同能力提升下,对公司经营业务的贡献提升明显。其中微通道业务单元,营业额增长50%,利润率持续提升。

       2、全球ISC集成供应商链体系的建立与运作

       2.1从订单到交付(OTD)模块的自主开发实现,从客户需求管理、订单评审、发运计划与发运执行四个环节着力,重点解决了销售寄售模式、订单模式、产品换型模式的混合销售模式下,综合考虑用户预测、订单、提货、国内外驻外仓库存、全球生产基地布局与客户就近交付、客户服务等级等因素。初步实性了柔性生产、快速交付的目标,既保证了全球客户需求的按期交付,又提升了应对客户需求的能力,大幅降低了寄售库存水位、全面提升了库存周转率。物流运费在抛除市场主动降价的情况下,综合运费成本持续显著下降。截止当前,在年产量提升明显的情况下,国内外驻外仓削减1/3,公司成品库存面积降低2/3,运营效率与经济效益明显。而需求转订单,发运计划转发货通知后的数据与SAP系统的集成,以及与SCM系统的集成数据复用、自动抛转的应用带来了用户操作效率的提升,数据可靠性、准确性达到较高的水平,有力支撑了全OTD全局目标的实现。

       2.2 全球商品管理模块自主开发实现,集成了各生产基地的SAP系统,WMS系统。涵盖了公司全球所有生产基地成品从入库到交付,包括运输、产品换型、票据,开票、对帐(提货、结算、收款)的全周期管理,全球商品的资产安全与运营能力进步。此项目实施后,公司全球商品的库存分布情况、在途运输入情况、客户提货/开票/结算/对帐等信息与实物流完全同步,对于公司更加有效的评估客户需求的可靠性、生产计划安排合理性、客户质量等多方面有了及时,可靠的数据支撑。基于业务数据的沉淀的基础上,通过大数据、分析报表等手段的综合应用,辅助运营实现了合理的库存、更快的交付、更高的资金运营效率、加强了应收帐款的管理与回款及时性。此外,因为我们掌握了比以往更多更精细的运营信息,对于我们大客户谈判也起到了较大帮助。截止目前SCM系统成品管理业务已覆盖三花微通道全球3/4的商业合作伙伴,全部20 + 国内外驻外仓,4大生产基地,3家贸易公司。

       2.3 产基地之间的物料协同模块自主开发实现,打通了多套SAP系统 和WMS系统。解决了原材料集中采购加工后,全球配送与国内供应商直送、国内供应商生产基础配套送货三种混合模式的物料一体化管理。初步实现多生产基地间系统打通、数据复用、标签通用的目标实现,同时解决了对于原材料全球库存、流转的监管,数据透明化,进一步提升了多基地工厂间的生产协同、物资共享与调配,保障生产按期交付能力持续增长。

       2.4 发出商品物流费用管理系统:建立了物流供应商竞价与评价功能,自动产生各物流路径的从运输时间、成本、质量的综合最优选择排序,指导物流人员选择合适的供应商。结合分次发出商品的数量、重量、体积自动计算出建议的柜型与对应的柜数,并同步产生预估的物流费用。在业务数据的积累下,通过对数据的应用,我们可以更一步分析装柜率、物流费用汇总与分析等,为改善装柜率,实现物流运费降成起到了良好效果。2022年度,同比2021年物流费用降成已达千万级。

       3、智能制造:

       在生产管理系统自主研发为主,外部能力适量导入为辅的指导方针下,MES系统在经过需求把握后,进行了持续迭代性开发,截止当前已完成车间执行要素(人、机、料、法、环、检)的全流程可追溯、可控、可视化与高度集成。
图4 三花微通道MES总体业务流程
图4 三花微通道MES总体业务流程

       3.1 车间计划采用了前端计划编制推式生产,后端自动拉式计划生产的模式。前端与ERP系统集成,承接客户需求或订单。引导生产安排与客户需求的一致性,并通过集成拉通订单至车间执行,加强了客户及公司业务部门之间的协作、透明化,同时建立了车间、销售相应可视化、预警看板,实时反馈,提高了整体运营的敏捷性。
图5 微通道现场看板
图5 微通道现场看板
图6 6#NB炉机台计划看板
图6 6#NB炉机台计划看板

       3.2 车间物料计划、备料、呼叫与安灯,分别应对按计划执行推送至各仓库、人员、工位,以自动安灯(按系统逻辑自动发起)与异常手工安灯分别应对不同场景,保障各工位适时、适量的物料供应,支持车间工序生产节拍,减少停工待料造成的工时间损失,对于涉及材料质量的问题及时响应与联动,及时高效通达相关人员处理质量问题,采取措施,保持生产的连续性与质量保证。车间物料各工序物料在致情况与存放周期透明化。

       3.3 各工序数据设备机联网基础上的自动采集(PLC数据采集、视觉检测数据采集、上位机数据采集)、自动报工与特殊工序的人工PDA报工相结合。实现产品生产过程要素中的人员、材料批次(供应商、批次)、设备的绑定。按载具批量报工与单件激光条形码标识报工应对不同场景,实现产品制程全生命周期的可追溯。结合现场的订单、工序、人员、设备的状态看板,让现场管理人员实时了解制造现场实时动态掌握,根据目标与实际执行的差异比,进行预警,协助管理员采取措施,保证生产组织的有序,产出的稳定与持续提升,生管管理水平持续提升。车间在制透明化,各工序进度实时可监控与干预。
图7 钎焊产线看板
图7 钎焊产线看板
图8 氦检产线看板
图8 氦检产线看板

       3.4 生产过程按照工艺路线与产品匹配的约束管理,电子图文档与ESOP(电子作业流程)的应用,在线指导员工正确的执行工艺程序,产品质量提升、报废率下降、缩短了员工成熟度培养时间。

       3.5 车间设备、工装模具刀具的管理,通过车间设备档案,设备故障安灯、维修记录、工装模具刀具管理,实现了初的预测性维护预警,提高了设备的保障效率与可靠性、可用性。延长了相关刀模具的使用寿命。

       IT+制造联合进行流程的优化、升级、过程感知与实时回馈的智能工厂初见成效,互联网工厂建设进入快车道。工厂透明化基础上的车间持续改善点截止当前262起,通过车间关键问题的攻关,生产效率与质量保证,人工投入产出显著提升。

       4、信息化拓展与复制建设

       主导国内外3家公司与生产基地、多业务形态独立与统一的有效管理,完成SAP + WMS+MES+SRM+SCM 的快速自主复制实施,支撑公司战略业务的推进与风险管控。

       5、大数据平台

       从0到1建设公司大数据中台,整合信息流、业务流、数据流、资金流,并透过建立AI大数据智能化分析,建立可视决策与预警看板,辅助决策与及时响应,提升了公司数据化决策能力、效率与水平。

五、个人在智能制造工作中的体会

       企业数字化转型并非一个抽象务虚的概念,而是一项复杂的系统工程,同时涉及企业文化、价值理念、战略管理、技术架构、运营模式、市场营销、业务拓展等诸多要素,需要同时推进并保持动态平衡状态,方可确保企业数字化转型的顺利实施。

       智能制造具有“五化”特征:数字化、网络化、自动化、集成化、可视化;推进智能制造必须以精益管理为基础,以数字化(数字化设计、数字化制造、数字化供应链管理)为重要路径,通过精益设计、精益生产、以及安全质量工期成本的精益管理,促进智能制造协调发展。

       智能制造的核心所在是信息化+数字化+智能化。智能制造的转型基础是管理意识提升+精益生产+自动化。精益管理是基础,满足了标准化、流程化的条件。自动化的投入,提升生产效率;其核心价值在于降低成本,优化调整生产方式,提高生产效率及产能,从而实现企业利润最大化。未来智能制造推动过程中,将紧跟工业自动化、工业互联网及企业信息化管理的风向标,进一步融合人、数据和设备能力,集成企业各环节的信息化功能,实现以数据驱动生产的全方位的智能化。

       展望未来,我们仍将在智能制造的路上持续进步,既要走出去博采众长,同时专注符合自身特点的自主创新。目前已经在逐步部署5G的应用场景、AI应用、数字孪生等,通过试点先行,快速迭代,不断推广的方式,进一步提升集团的智能制造,通过不断探索、创新,引领行业的高质量发展,持续为行业进步赋能。
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