【沃尔沃汽车成都工厂】
沃尔沃汽车成都工厂总占地面积50万平方米，包括冲压车间、焊装车间、涂装车间与总装车间，物流中心与质检设施。目前主要生产全新XC60。成都工厂生产节拍为每小时30辆，规划年产能150,000辆整车。
沃尔沃汽车在中国的制造基地在规划、建设和生产过程中，严格秉承沃尔沃汽车生产制造系统（VCMS），遵循沃尔沃汽车全球统一采购、制造、技术和品质标准，拥有精准的规范化生产流程，世界一流的工艺技术以及严苛的质量管控体系，充分体现了沃尔沃汽车“中国制造 全球品质”的承诺和实力。沃尔沃汽车中国工厂和欧洲工厂、美国工厂共同服务沃尔沃汽车全球市场，为全世界消费者制造高品质豪华轿车。
一、核心生产工艺
冲压生产线配备专业的降噪隔音墙，有效地降低噪音，控制在80分贝以下。
特种设备（如行车、研配压力机），均设有双重安全保护制动器或锁紧装置，减少安全事故。
焊装车间使用最先进的焊接技术，主要以机器人焊接和人工点焊相结合。车顶部分，底梁部分以及A、B柱部分都采用了激光焊接形式。大面积的激光焊接可以保证更强的刚性。国内少有的在手工焊中也使用中频伺服自适应焊接技术，根据焊件的实际情况随时调整焊接参数，以保障高品质的焊接。
实现100%的在线监测。国内独特的焊装车间在地板总成线以及主线总成线上，由机器人对焊点进行拍照和数模比对，如出现数据偏差，将报警停线。同时实现涂胶轨迹跟踪，由机器人对涂胶质量进行100%在线监测。
是国内首个以水溶性隔音材料代替车内沥青阻尼贴片的工厂：通过使用新型壁挂式涂装机器人，可以实现水溶性隔音材料的喷涂，而不使用沥青阻尼贴片，国产车型同样拥有“清洁驾驶舱”。VOLVO成都工厂环保标准均高于国家标准。
在以人为尊这一品牌核心理念的指引之下，沃尔沃的汽车产品从诞生伊始就将安全、环保作为立足之本，最大限度保证驾乘人员的生命和健康。同样，在生产制造环节，成都工厂也致力于打造最安全的生产工艺，最大限度减少污染排放，最安全、舒适和健康的工作环境，最大程度去保证每一个工人的安全和健康。
【西门子智能制造成都创新中心】
西门子智能制造成都创新中心包括数字化企业能力中心、离散行业数字化示范线、流程行业数字化示范线及智能创新实验室几大部分。中心融合智能制造的创新与研发，汇聚离散与流程制造软硬件技术的创新。创新中心是西门子在公示建立的首个专注于MindSphere的研发中心。致力于为制造业提供最为先进和完整的数字化企业解决方案，助力企业实现数字化转型升级。智能制造能力中心涵盖企业产品设计、生产规划、生产工程、生产执行、服务五大环节，体现了“数字化双胞胎”“验证即生产、实体即数据”的核心理念。
离散行业数字化示范线展示从定制化需求输入到交付的整个价值链中，以虚拟的方式提前验证和优化，或者基于虚拟模型的方式来指导现实的展开，以满足大定制年的效率和个性化的结合。数字化双胞胎贯穿始终。
流程行业数字化示范线：模拟一个化学合成原料药装置的工艺设备模型，沉浸式培训可以直观看到设备、管道、阀门、仪表等，参观者仿佛置身于工厂中。
【领克汽车成都工厂】
领克汽车成都工厂于2017年4月奠基，一次性建设成冲、焊、涂、总为主体的整车生产线，2020年6月正式开始投产。规划年产能30万辆，具备3平台、4车型的生产能力。工厂目前生产的车型主要有领克06、远景X6两款车型。 成都工厂具有行业先进的自动化和信息化应用水平，全厂应用超过400台AGV，打造了高效的厂内物流系统，实现总装线边的物流无人化。应用了629台机器人，场景包括焊接、检测、涂胶、喷漆、装配等，极大减少了高强度、高危害岗位数量。厂内线边配备了385台工位终端，实现了直达工位的信息化管理。工厂拥有超过940台自动化设备，具有行业领先的智能化、自动化生产能力。
工厂生产运营深度融合23个运营管理系统，包括企业资源管理系统SAP、生产管理系统GMES、综合信息管理系统GMT等，覆盖研发、销售、生产、物流、供应链，有效接口数量超过150个，数据采集站点超过1100个，实现数据实时采集和即时分析反馈。并通过对3512个质量控制项、72个质量检查SIP点及716个设备监控点的信息采集管理，实现一车一档的质量信息精准追溯，构建全流程质量大数据。
秉承“造最安全、最环保、最节能的好车，让吉利汽车走遍全世界”的使命理念，以“打造一流产品与完美工厂，勇夺全球细分市场第一”为建设愿景。领克汽车成都工厂在规划、建设和生产过程中，充分采用最先进、最环保、最节能的汽车生产工艺技术以及行业内最严苛、最细致的质量管控体系，以“持续提升客户满意度”为运营核心，全心全意为消费者提供高水平、高质量的产品和服务。
一、先进生产工艺
（1）冲压车间
成都工厂冲压车间建设有两条7300T全自动高速生产线，最高生产速度可以达到15次/分钟。
（2）焊装车间
焊装车间精益高柔性生产模式，满足3平台4车型共线生产，设计节拍50JPH，平均1.2分钟一台车。车间拥有全球领先的车身制造工艺，采用了激光焊接、自适应点焊等先进的焊接技术以及视觉检测技术。同时，柔性主拼、转台切换系统、机器人视觉系统的投入使用，完美的实现了车间柔性化生产模式。
（3）涂装车间
涂装车间生产线是由行业一流的德国杜尔公司量身打造，能满足10种主颜色和2种套色车生产。车间自动化率达90%以上。整个喷涂生产线通过先进的中控系统采集信号，车型、颜色自动识别后，监控系统控制生产设备、调整工艺参数，保证了车身喷涂质量，也是业界最环保的工厂之一。
（4）总装车间
成都工厂总装车间规划生产节拍50台/小时，年产能30万台乘用车，有20多条装配线及检测线。总装车间制造工艺充分融合人机工程学，并利用生产线双侧、高集配率SPS物料上线来支持柔性化生产。生产传送链大量采用摩擦输送技术，创造低噪音工作环境。车间以MES系统、ANDON系统核心，配合ATLAS、马头伺服拧紧机和关重设备，对产品制程设备产生的工艺参数实施监控和数据收集，便于问题精确追溯，竭力保证产品质量，并在集团内首次提出工位智能终端的概念，充分运用MES系统与ANDON系统数据库及运行模式，面向岗位日常工作16项业务场景，定制开发智能终端系统，以无纸化、精益生产为目标，不断优化，致力于打造高智能化、高自动化、高柔性化总装车间。
二、工厂数字化转型
领克汽车成都数字化转型是在现有的以SAP、MES等23个生产系统组成的运营信息管理框架内，以工业物联网平台为基础，紧密围绕生产业务中的痛难点问题，借助物联网、大数据、5G等新技术，实时拉动工厂设备、运用自适应算法，在产品的生产制造全流程中有针对性地开发工业APP，消除业务痛点、提升生产效率，助推成都工厂向智能化制造、网络化协同方向加快提升的工业互联网升级项目。
邀请函
