1.一汽-大众汽车有限公司成都分公司(以下简称:一汽大众成都)
汽车整车企业,国家级智能制造示范企业。
一汽-大众汽成都分公司成立于2009年,是一汽-大众在成都的整车制造基地,占地面积2000亩,现有正式员工约6000名。分公司总投资近300亿元,工厂建设严格采用德国大众集团最完善的工厂建设标准和最合理的完美工厂建设原则,兴建了技术领先的冲压、焊装、涂装、总装全套的四大工艺。工厂大量采用节能、环保,具备国内乃至国际领先优势的技术和工艺,低成本、低能耗,高精度、高效率,一汽-大众成为中国汽车行业中环境友好型企业的表率、“绿色工厂”的杰出典范。成都分公司目前主要产品为捷达品牌全系车型及大众品牌新速腾车型。
本次参观考察将参观焊装和总装车间并与企业专家探讨智能制造应用实践。
一汽大众成都公司园区
一汽大众成都公司一角
2.通威太阳能(眉山)有限公司(以下简称“通威太阳能”)
新能源行业。数字化领航企业50强。
通威太阳能的智能工厂建设以“统一架构、统一平台、统一管理”为总体建设方向,利用先进工业物联网技术覆盖整个工艺流程的生产装备、检测装备、AGV移动机器人,建立一套高效协同的MES、WMS、ERP、CRM、SRM等融合业务系统,搭建企业生产过程及设备的数据分析与监控平台,实现生产过程关键数据的分析、优化和可视化,支撑生产管理和运营决策。
通威太阳能智能工厂应用先进工业物联网技术实现主要生产要素如工艺设备、检测设备、物流设备、工装载具的全部联网:通过全面数据采集和EAP技术,实时监控车间生产运行状态,实现工厂精益化、数字化、智能化管理;通过RFID技术、虚拟ID精密算法、Queue Time精细化计算,实现从原材至在制品、成品的全流程、全要素追踪管理,实现产品可正向追踪,可逆向朔源,完善质量管理体系,形成对业务市场的有效支撑;通过设备及工艺数据的实时采集和分析,实现设备工艺参数自动点检和风险预判,实现制程参数的及时和提前优化,提升产品良率和A级率,实现工厂高产高效运营。通威太阳能电池片工厂通过以上智能工厂场景应用,实现了智能工厂建设的基本目标,在极大的降低人工成本的同时,很大程度的提升了工厂运营效率,支撑企业快速绿色发展的同时,推动上下游产业链高效协作,带动产业及地方经济持续跨越式提升。
通威太阳能车间一角
通威太阳能车间一角
3.梅特勒-托利多(成都)称重设备系统有限公司(以下简称:梅特勒-托利多(成都))
精密仪器行业。四川省绿色工厂、成都市数字化车间,国家智能制造成熟度Ⅲ级企业。
梅特勒-托利多作为全球领先的精密仪器及衡器制造商,总部位于瑞士苏黎世,在百年悠久发展历程中一直保持着技术和市场的领先性。我们为客户提供从高精度的微量分析到千吨以上的称重应用,解决方案遍布实验室、工业及零售业(商业)的各个流程与环节,在上海、常州和成都设有研发中心和生产基地。为满足中国西部和全球市场需求而建的成都工厂进行汽车衡产品的制造,主要是大型钣金结构件的加工,焊接和涂装工艺。 成都工厂持续不断改进环境和实施智能制造,获得诸多荣誉:2021年底荣获四川省首家环境绩效A级企业,2022年获得四川省绿色工厂和成都市数字化车间称号,2023年获得国家智能制造成熟度Ⅲ级企业荣誉。
4.东方电气集团东方汽轮机有限公司(以下简称“东方汽轮机”)
能源装备行业。智能制造能力成熟度四级企业,标杆智能工厂百强企业。
东方电气集团东方汽轮机有限公司(以下简称东方汽轮机)是我国高端能源装备制造业的领军企业,是行业首家以高分成功通过智能制造能力成熟度四级现场评审的企业。
“十四五”以来,公司持续加强顶层设计,强化组织领导,优化资源配置,先后建成国内首个叶片加工无人车间及首条黑灯产线、国内首个绿色高效焊接数字化车间等多个具有国内领先水平的数字车间及智能产线。2023年建成投运行业首个5G全连接数字化工厂,实现生产全流程设备与系统的集成互联与精准管控,建成生产单元广泛连接、IT/OT 深度融合、数据要素充分利用,形成5G+智能仓储物流、生产现场人员监测、发电机组远程运维、叶片加工质量检验、跨区域能源监测、设备动态故障监测、柔性产线、复合作业场景过程精准溯源、设备智能维护等九个应用场景。
国内首个叶片加工无人车间及首条黑灯产线
东方汽轮机3D数字孪生示例
5.重庆青山工业有限责任公司(以下简称:重庆青山)
汽车零部件企业,工信部智能制造示范工厂,重庆市智能工厂。
成立于1965年1月,系中国兵器装备集团有限公司所属的国有大型工业企业。公司专注于新汽车动力系统领域,形成重庆、河南郑州、四川成都三个生产基地,具备年产传统燃油车变速器、混合动力变速器、纯电动汽车动力总成260万台制造能力,为长安、一汽、奇瑞、长城、华为、博世、本田等十几家客户所属乘用车、轻型商用车搭载提供多款优质产品。2023年营业收入95.83亿元,市占率7.43%,其中新能源产品收入20.98亿元,公司“新四化”转型初见成效。荣获国务院国资委“创建世界一流专业领军示范企业”、“科改示范企业”、工业和信息化部“国家技术创新示范企业”、“绿色工厂”、“国家及工业设计中心”等国家荣誉7项。
重庆青山自2021年启动数字化转型以来,保持着高速高质的运行模式,在智能制造方面,以场景为拉动,围绕“计划、采购、物流、智能仓储”等核心业务建设30+场景,打造智能制造标杆示范。提出“基于数字空间驱动构建以精益生产思想为核心的车间数字运营新模式”,改变了传统车间人找事、人找数据的痛点,依托角色将业务功能重构,实现业务的千人千面,通过智能化改造及生产运营优化,实现车间自动化率由44%提升至67%,单工位节拍由56s下降至37s,生产效率提升30.19%,OTD全过程数据透明,订单到交付周期缩短9.4%,总成库销比降低27.5%。
企业多次入选国家级、省部级重大项目和荣誉,获得2023年国务院国资委国有企业数字化转型试点企业、2022年国家工信部智能制造示范工厂揭榜单位、2023年重庆市双化协同示范工厂、2023年重庆市“汽车传动系统生产智能工厂”、2022年重庆市十大创新智能示范工厂以及2个重庆市数字化车间等荣誉。
企业全景图
DCT二期产线
6.重庆川仪自动化股份有限公司(简称:重庆川仪)
工业自动控制行业,工信部创新示范智能工厂。
重庆川仪自动化股份有限公司始于1965年,是国家技术创新示范企业、全国首批创新型企业、高新技术企业,A股沪市上市公司。公司致力于工业领域的测量与控制,是国家重点布局的全国三大仪器仪表基地之一; 是我国经营规模领先、产品门类齐备、系统集成能力强的工业自动控制系统装置制造业领军企业;公司业务范围涵盖智能执行机构、智能变送器、智能调节阀、智能流量仪表、温度仪表、物位仪表、分析仪器、电气成套设备、控制系统等单项产品以及系统集成、总包服务,拥有完整的工业测量与分析、控制与执行、控制系统及工业软件的研发、制造与服务体系;
公司积极引进新一代智能制造技术,建成41条的智能化生产线,7个数字化车间,3个省部级创新示范智能工厂;拥有先进的机器人加工中心、柔性智能加工中心,使用智能物联、自动化采集、高清视觉检测、工艺仿真、生产数据分析等技术,打造了 调节阀、执行器、变送器、流量仪表、温度仪表、仪控元件等数字化车间,智能制造能力行业领先。
重庆川仪园区
重庆川仪车间一角