邀请函

尊敬的女士/先生：
       e-works诚挚邀请您出席定于2025年3月11-12日在北京举行的“精益数字化管理与实践实训班”。
       通过全球工业界的长期实践，精益生产体现出诸多核心价值：
       1. 消除浪费，降低成本：通过识别七大浪费（过量生产、等待、运输、加工缺陷、库存、动作、返工），优化资源配置。
       2. 提升生产效率：通过标准化作业、单件流（One-Piece Flow）缩短生产周期。
       3. 提高质量稳定性：防呆防错（Poka-Yoke）、全面质量管理（TQM）降低缺陷率。
       4. 培养持续改进文化：通过PDCA循环和“改善”（Kaizen）活动激发员工参与。
       5. 快速响应客户需求：拉动式生产（Pull System）减少过度生产，贴近市场需求；通过快速换模（SMED）实现满足小批量多品种的生产。 

       尽管传统精益效果显著，但也逐渐显现出一些局限性：
       1. 数据采集与处理效率低：依赖人工记录Excel或纸质表单，数据滞后且易出错。例如，生产异常需2小时层层上报，错过最佳处理时机。
       2. 缺乏实时动态调整能力：无法实时监控设备状态、订单变化，响应速度慢。例如，设备故障停机后才发现，导致整条产线长期延误。
       3. 经验依赖性强，决策科学性不足：改善方案多基于个人经验，缺乏数据验证。例如，某工厂凭经验调整产线平衡，反而加剧瓶颈工序拥堵。
       4. 复杂系统管理能力弱：传统工具（如价值流图）难以分析跨部门、多变量的复杂问题。供应链协同优化涉及生产、物流、供应商，传统方法难以全局统筹。
       5. 员工参与门槛高：统计工具（如SPC、六西格玛）需要专业培训，一线员工参与度低。
       6. 改进闭环难以持续：PDCA依赖人工跟踪，改进效果无法量化验证。
       精益数字化是精益思维与数字技术的深度融合，二者相互赋能不断助推制造业竞争力提升。精益数字化以精益思想为基础，将价值创造过程逐级分解为可数字化表示的操作单元，通过算法、模型和精益工具对数字化支撑的生产经营活动进行全价值链优化，以达到连续缩短交货期、持续降低成本、永续提高效率、不断提升质量、助推人才育成的新型管理技术模式。
       精益数字化（Lean Digital）通过物联网（IoT）、大数据、AI等技术赋能传统精益，解决其局限性，并实现以下突破：

• 实时透明化与敏捷响应：IoT传感器+数字看板实时监控设备OEE（综合效率）、生产进度。大大提升设备异常响应速度，减少停机时间。
• 实现数据驱动的智能决策：通过AI算法预测设备故障、质量缺陷和交付风险，通过预测性维护降低维修成本。
• 柔性生产与动态优化：通过APS（高级计划排程系统）结合实时订单数据自动调整生产计划，降低订单交付周期，提高库存周转率。
• 全员参与的持续改进：通过移动端App让员工随时提交改善建议，系统自动追踪闭环，提升改善建议的落地率。
• 端到端供应链协同：通过数字孪生模拟供应链全流程，优化库存与物流路径，降低供应链总成本和缺货率。
• 质量全生命周期管理：通过AI视觉检测和SPC实时分析，实现质量问题根源追溯，降低返工成本，减少客户投诉率。

       本课程聚焦制造业精益管理与数字化技术的深度融合，围绕“体系搭建-方法工具-场景落地-标杆实践”四大维度展开。课程内容兼具国际视野与中国制造转型痛点解决方案，通过典型场景工具解析与跨行业案例对标，助力企业破解精益数字化实践瓶颈。

       【培训亮点】
       系统化知识框架：从顶层设计到落地实践。从精益数字化与智能制造五级演进路径的建设方向入手，系统讲授精益数字化的体系建设、工具、方法和先进技术，提供从战略校准到现场落地的全生命周期实施路径，贯通顶层设计与执行逻辑。
       全链路场景化应用：关键业务领域深度穿透。聚焦企业运营管理、生产计划管理、质量与过程控制、设备管理等核心场景，输出覆盖多品种/小批量/高混线场景的实战工具。同时，搭配精益数字化体系以及精益数字化人才培育体系的建设路径与具体方法，全面解读精益数字化，推动业务全链路提质增效。
       破译标杆案例密码：方法论克隆与实景验证。一站式学习美的、SMC、霍尼韦尔等，国内外不同各行业、不同文化头部企业在精益数字化建设的具体做法，辅以福田康明斯智能工厂实景验证，构建“体系-工具-场景”的立体化认知，确保方法论可落地、可迁移。

       【培训对象】

• 负责智能制造建设、智能工厂规划的企业高管、CIO、项目总监
• 负责精益数字化工作的生产、物流、运营、IE部门负责人
• 参与精益数字化项目落地实施的项目经理和技术骨干

       福田康明斯发动机有限公司（以下简称“福田康明斯”）是由美国康明斯与中国北汽福田于2008年合资组建，是北京市第一家“全球灯塔工厂”，成为全球工业4.0标杆企业，十年百万台销量、创下中国柴油机发展史奇迹。
       福田康明斯基于康明斯运营系统（COS）建立高效现代化工厂。

• 基于顾客需求拉动的JIT生产系统
• 无处不在的生产线防错和IE设计（料灯防错、光电防错、顺序防错等）
• 高效生产节拍：77秒生产一台发动机（即相当于几乎每分钟一台）

       工厂采用领先制造执行系统（MES）、物联网（IoT）及人工智能（AI）技术，实现从设计到生产的全流程数字化。例如，通过3D视觉、协作机器人、智能拧紧设备等先进技术，打造柔性智能装配产线，自动化率显著提升。2024年，公司进一步推出“黑灯工厂”，实现从原材料到成品的全链条自动化生产，尤其在加工、质检、物流等环节采用前沿技术（如协作机器人去毛刺、智能检测），大幅提升效率与质量稳定性。此外，其设备健康管理系统（PHM）通过“机理+AI建模”预测设备故障，设备综合效率提升显著。

培训费用：5400元/位，含授课费、资料讲义费、工作餐费。
学员交通、差旅和住宿费用自理。
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