邀请函

培训概况点击报名

尊敬的女士/先生:

       e-works诚挚邀请您出席定于2025年6月5-6日上海举行的“精益生产与精益供应链实训班”。
       e-works特别邀请来自日本能率协会,拥有三十多年实战经验的日本资深精益专家上野丰先生,采用“方法论+工具链+实战推演”的闭环训练模式,将日本制造业数十年的精益精髓“原汁原味”地浓缩、凝练为2天的精品课程,帮助学员精准识别生产与供应链中的效率瓶颈,并将这些洞察转化为切实可行的改进方案,为企业实现系统性提升提供强大助力。
       精益生产作为一套成熟且有效的管理理念与方法体系,已成为众多制造企业突破困境、提升竞争力的关键途径。领先企业的实践表明,推进精益生产可以为企业带来多维度的价值提升:
       1. 消除浪费,降低成本:通过识别七大浪费(过量生产、等待、运输、加工缺陷、库存、动作、返工),优化资源配置。
       2. 提升生产效率:通过标准化作业、单件流(One-Piece Flow)缩短生产周期。
       3. 提高质量稳定性:防呆防错(Poka-Yoke)、全面质量管理(TQM)降低缺陷率。
       4. 培养持续改进文化:通过PDCA循环和“改善”(Kaizen)活动激发员工参与。
       5. 快速响应客户需求:拉动式生产(Pull System)减少过度生产,贴近市场需求;通过快速换模(SMED)实现满足小批量多品种的生产。
       然而,尽管很多制造企业积极推进精益生产,但实际效果却差强人意。主要问题在于:理念认知不足,缺乏持续改进和全员参与;缺乏整体规划和系统推进,未能将精益理念贯穿于整个价值链;员工参与度低,导致改进措施难以落地,甚至流于形式;过于追求短期效益,忽视长期投入;部门协同配合差,采购、品控、设备、信息化等部门配合不够;员工培训不足,导致员工对精益管理的理解不够深入; 缺乏绩效评估机制,导致无法及时发现问题并进行改进;供应链管理不畅,导致原材料供应不足、生产计划无法执行;技术支持不足,缺乏对数据分析、物联网等工具的充分利用,难以实现精细化管理和实时优化;文化转型困难,尤其是传统管理模式根深蒂固的企业,难以打破固有思维和行为习惯。
       因此,推进精益生产需要正本清源,制造企业在推进数字化转型和智能制造过程中,需要补精益课,系统、正确地掌握精益生产和精益供应链的理念和实施方法论,帮助制造企业降本提质增效,建立具备敏捷响应与动态平衡能力的供应链体系。

       课程主要特点:
       1. 直面制造业效率升级的深层挑战

· 制造业务体系:生产流程冗长,设备利用率低,隐性浪费(如等待、搬运、过度加工)导致成本居高不下,难以实现高效、柔性生产。
· 生产管理业务:计划与执行脱节,需求波动下产能调整滞后,库存积压与交付延迟并存,难以平衡效率与成本。
· 物流业务体系:供应链各环节信息割裂,运输成本高、周转效率低,缺乏端到端可视化与协同机制。
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将浪费进行可视化的工序设计和管理
       2. 原汁原味的精益方法论与实践工具
· 日本能率协会专家亲授:课程由具有30多年实战经验的日本专家亲自授课,内容源自丰田生产方式(TPS)核心逻辑,结合日本标杆工厂改善案例,确保理论高度与实战深度。
· 精益工具全景解析:从制造浪费的定量化诊断(如时间观测、堆积表分析),到供应链全链路价值流图析(VSM),系统覆盖效率优化的关键场景,还将详细介绍如何运用AI技术提升分析效率。
· 缩短LT(Lead Time)的底层逻辑:通过物流与信息流可视化,打破部门壁垒,实现端到端周期压缩。
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VSM(Value Stream Map 价值流图)


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为了实现JIT的计划和生产方式

       3. 兼具互动和能力转化的学习方法
· 沙盘推演:模拟生产线平衡改善、VSM绘制等场景,强化学员对工具的应用能力。
· 标杆案例深度解析:分享日系企业如何通过精益变革实现LT缩短、库存降低的经典实践。
· 痛点研讨与专家诊断:聚焦学员企业实际难题,与导师一起探讨改善思路。
 
       课程核心价值
· 系统性知识框架:从单点效率改善到供应链协同,构建全局精益视角。
· 实战工具包:掌握VSM、人/机作业图、生产线平衡率计算等可直接落地的工具。
· 跨界经验整合:汲取日本制造业精益精髓,适配中国本土化生产环境。
       【培训对象】
  •   制造企业中高层管理者、生产/供应链部门负责人
  •   精益推进办公室核心成员、数字化转型项目组        
          日本能率协会简介
         日本能率协会(JMAC)是日本历史最悠久、最具影响力的综合性管理咨询机构之一,总部位于东京,业务覆盖60多个国家和地区,在全球拥有2000多位资深咨询师为客户提供各领域的专业解决方案、咨询、培训等综合性企业管理咨询服务。在与丰田及其他客户合作过程中,创造并辅导了 JIT(准时生产), KAIZEN(改善)和 TPM(全员设备维保)等内容。其中,新乡重夫先生作为日本能率协会实战咨询专家的代表,在与丰田汽车开展咨询活动时,还发明了快速换型(SMED)和 JIT。JMAC在精益生产(TPS)、设备维保(TPM)、生产计划物料管控(PMC) 、仓储物流供应链优化、业务流程重建、工厂精益布局、3D目视化规划、智能工厂规划等方面有着独特的优势。

 

培训信息

主办单位:
e-works数字化企业网
时        间:
2025年6月5-6日
地        点:
上海
报名截止时间:
5月28日截止

培训日程

 
时间
主题
嘉宾

课程目标:学习如何将浪费的结构进行可视化,并通过减少浪费来提高生产效率的方法。

 
6月5日9:00-12:00 
1.  精益生产的发展历史和中国企业应用的注意点 
日本能率协会  上野丰 
2.  制造浪费结构的定量化的理解 
 
(1)浪费的结构定量化和改善方法概要 
 
(2)标准时间设定方法的理解 
 
(3)人和设备的作业分析(生产作业堆积表) 
 
3.  理解改善后的提高生产效率预测的手法 
 
(1)上机练习计算生产效率 
 
 
6月5日13:30-17:30 
4.  制造浪费的改善方法演练 
日本能率协会    上野丰 
(1)人和设备的作业分析(M-M图表) 
 
  1.1  上机分析,浪费的定量化 
 
  1.2  利用AI(DeepSeek)制作M-M图表并量化损失 
 
  1.3  小组讨论改善方案,制作改善后的M-M图表,发言 
 
(2)生产线作业分析(堆积表) 
 
  2.1  上机分析,浪费的定量化 
 
  2.2  小组讨论改善方案,制作改善后的堆积表,发言 
 
5.  制造企业A的应用案例 
 

课程目标:学习为了实现准时制生产(Just-in-Time)的供应链可视化、缩短交付周期及减少库存的方法。

 
6月6日9:00-12:00 
1.  工厂整体物料与信息流的现状分析 
日本能率协会  上野丰 
(1)使用制造企业B的案例进行演练 
 
2.  阻碍制造周期缩短的因素及解决方案 
 
(1)七大因素及对策 
 
3.  缩短周期的改善方法及在中国企业的应用案例 
 
(1)瓶颈管理与消除 
 
(2)拉动式(Pull)生产与推动式(Push)生产 
 
(3)小批量生产、均衡化、看板管理、换模改善 
 
(4)缩短计划周期 
 
(5)利用IT(AI)实现信息流优化 
 
 
6月6日13:30-17:30 
4.  运用VSM(价值流图析)缩短生产周期的案例分析——以制造企业B为例 
日本能率协会        上野丰 
(1)使用VSM进行现状分析的演练 
 
(2)运用改善方法说明优化案例 
 
5.  推动生产率提升与缩短周期的人事制度改革概要 
 
(1)制造企业在精益生产与供应链改革中的常见问题 
 
(2)人事制度改革的要点与实施步骤 
 
由于专家时间和课程更新等原因,e-works有权根据实际情况对培训日程进行微调。请随时关注网页版邀请函内容更新。

嘉宾简介

上野 丰(Ueno, Yutaka)  日本能率协会

主要从事制造业的管理咨询和系统构建支持,拥有37年的工作经验。前 20 年专注于精益生产,后 17 年则致力于利用 IT 技术提升生产现场的生产效率,并优化供应链。 自 2018 年起,为中国企业及在华日资企业提供咨询服务。在制造业的精益生产方式、成本管理、经营管理系统的构建,数字化转型(DX)系统的规划与导入等方面有较深入的研究和实践。 职务经历:日本能率协会咨询公司(Japan Management Association Consulting)-指导日本企业实施精益生产; 普华永道咨询(PricewaterhouseCoopers Consulting)-参与汽车零部件、家电产品的全球供应链管理(SCM)项目; SAP 日本公司-负责 ERP、SCM、MES、企业管理、人力资源管理及数据库相关项目; 德勤咨询(Deloitte Consulting)-参与半导体制造设备的全球供应链管理项目; NTT 数据咨询(中国)-指导中国企业实施精益生产; 邦捷管理咨询(上海)-指导中国企业实施精益生产。 擅长行业:汽车零部件、钢铁、高性能化学品、大型机械、机床、饮料、食品、流通业、零售、家具。

培训费用

培训费用:5400元/位,含授课费、资料讲义费、工作餐费。
学员交通、差旅和住宿费用自理。
e-works 数字化企业网(https://www.e-works.net.cn/)为武汉制信科技有限公司注册及所运营的网站。

联系方式

联系人:吴诗

邮箱:wus@e-works.net.cn

电话:13871435177

微信:13871435177

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