1、广州视源电子科技股份有限公司
广州视源电子科技股份有限公司（以下简称视源股份）成立于2005年12月，注册资本为70123.9045万元，旗下拥有多家业务子公司。截至2023年12月31日，公司总人数超6700人，约54%为技术人员，员工平均年龄约为30岁。公司的主营业务为液晶显示主控板卡和交互智能平板等显控产品的设计、研发与销售，产品已广泛应用于家电领域、 教育信息化领域、企业服务领域等，始终致力于通过产品创新、研发设计提升产品的用户体验，为客户和用户持续创造价值。
公司自成立以来，依托在音视频技术、信号处理、电源管理、人机交互、应用开发、系统集成等电子产品领域的软硬件技术积累，面向多应用场景进行技术创新和产品开发，通过产品和资源整合等能力在细分市场逐步取得重要成果，并建立了教育数字化工具及服务提供商希沃（seewo）、智慧协同平台 MAXHUB 等多个业内知名品牌。视源股份在广东和陕西的超高清显示领域取得了显著成果，夺得了多个国家和省级专业冠军。
智能制造亮点：
- 高度自动化与智能化生产自动化生产线：第五产业园配备了高度自动化的生产线，包括模组线、整机线和SMT线等，能够覆盖从原材料投入到成品产出的全过程。机械臂应用：在模组线和整机线中，机械臂已全面取代人工完成部分组装、锁螺丝等工序，显著提高了生产效率和稳定性。
- 智能仓储物流系统：园区内设有华南地区最高的高架立体仓库，能够实现库存实时监控、账物实时管理、物料精准追溯、周期可视化管理等，进一步提升了物流效率与准确性。
- 数字化与智能化管理：中央控制系统：视源股份第五产业园的智能工厂建设核心在于中央控制系统的智慧管理，该系统全面一体化协同了智能供应、智能仓储物流、智能设备及智能生产等各个环节。
- 自研系统应用：企业从研发到生产共引入了11个系统，其中7大核心系统如APS、MES、QMS等均为自研，并已同步上线。这些系统底层数据互通，确保了系统的可控安全与对行业变化的快速适应能力。
- 数据驱动决策：通过收集设备与系统的数据，进行深入分析并应用于业务实践中，形成良性循环，不断推动业务的持续改善与工艺的优化升级。同时，系统内嵌的上百张报表为管理层提供了实时、全面的工厂运营数据支持。
2、广州创维电子科技有限公司
创维集团有限公司（Skyworth Group Co.,Ltd）成立于1988年，主要从事智能家电业务（电视、酷开操作系统、冰箱、洗衣机、空调、厨电、小家电等）、智能系统技术业务（数字智能机顶盒/智能网关/智能组网、空间计算XR、汽车车载智能显示总成、工控显示模组、IOT解决方案）、新能源业务（户用分布式光伏、工商业光伏、智慧能源管理、储能设备等）、现代服务业（家电售后维修、智慧物流、园区建设、园区经营、财务金融、创业投资、集团总部职能部门等）等四大业务，集团旗下有创维集团（HK.00751）和创维数字（SZ.000810）两家上市公司，设有两家国家级工业设计中心，若干家高新技术企业，是“中国制造2025”首批示范单位，国家制造业单项冠军示范企业、国家知识产权示范企业，连续多年位列中国电子百强企业前列，位列“2024中国企业500强”第351位，排名较去年大幅跃升74位；位列2024年《财富》中国500强第272位。2023财年，创维集团总营业额为人民币690.31亿元。
智能制造亮点：
- 5G+融合网络支持柔性生产：创维通过与中国电信合作，构建了基于5G的融合网络，实现了传统产线的数字化改造。该网络支持多源异构数据采集与解析，显著提升了核心设备转产的灵活性和效率。例如，转产时间从传统模式大幅缩短至1小时，支持小批量混线生产，覆盖15条线体、800余台设备11。
- AI驱动的智能视觉质检：在质检环节，创维采用自主研发的“5G+AI车间眼”系统，应用于14大类产品的核心工序。通过5G网络汇聚181个关键质检点数据，结合云端AI分析，检测节拍从15秒/台缩短至3秒/台，人均产出效率提升17%，实现了无人化、智能化质检11。
- 高效智能物流系统：通过5G低时延特性与激光导航技术结合，创维解决了传统Wi-Fi物流断线问题，优化了AGV小车的运行稳定性。智能仓储系统使库容量扩大2.5倍，提升了物料流转效率11。
- 5G+8K远程运维与可视化监控：利用“5G+8K+VR/AR”技术，创维实现了生产现场的远程实时监控和维护。通过8K摄像头与云边协同技术，异地车间维护效率提升5倍，显著降低了运维成本11。
- 全自动化PCBA生产工艺：在核心部件PCBA（印刷电路板组装）制造中，创维实现了全流程自动化，包括高精度锡膏印刷、3D锡膏检测（SPI）、全自动贴片、回流焊接等工艺。不良率控制在20PPM以下，并通过ICT/FCT测试确保产品性能稳定10。
- 数字化制造管理平台：创维部署了覆盖生产计划、物流调度、实时监控及成品追踪的数字化管理平台，实现了制造流程的全面数字化管控与优化，提升了生产透明度和决策效率10。
- 全网络协同制造与资源整合：通过全网络协同制造云平台，创维实现了多工厂间的任务自动排程、异常反馈和产能调节，优化了跨区域资源利用效率，例如知识城基地与科学城总部的协同运作。
3、一汽-大众汽车有限公司佛山分公司
一汽-大众汽车有限公司佛山分公司，成立于2011年12月1日，是一汽-大众汽车有限公司在华南的整车制造基地，是广东省重点工程之一，是全球第一个完全满足“MQB平台”需求的汽车工厂，是一汽-大众在中国第四个工厂，也是全国首个获得中国绿色建筑委员会颁发的“绿色工业建筑三星级设计标识”的汽车工厂。公司总占地面积166.3万平方米，项目分为一、二期分步建设。一期主导产品为高尔夫A7、高尔夫嘉旅、奥迪A3两厢及三厢车型，产能可达到30万辆/年。2018年6月22日，二期建设完成，意味着一汽-大众“华南基地”项目正式收官。二期主导产品为T-ROC探歌、奥迪Q2L、奥迪Q2L电动车及高尔夫A7电动车，产能可达到30万辆/年。
智能制造亮点：
- 高度自动化生产线：佛山工厂的焊装车间配备了超过1269台库卡机器人，自动化率高达90%，其中主焊部分的自动化率达到100%。此外，总装车间的自动化率为21%，是一汽-大众自动化水平最高的总装车间57。
- 柔性化生产能力：佛山工厂实现了MEB和MQB平台的混线生产，能够同时生产多种车型，核心线可实现6款MEB车型的共线生产，门盖范围可实现8款产品共线生产。这种柔性化生产能力显著提升了生产效率和资源利用率510。
- 数字化与智能化管理：佛山工厂通过数字化工厂建设，实现了生产数据的实时监控和分析。例如，采用激光在线测量技术对车身尺寸进行精确测量，确保每辆车的制造精度57。此外，工厂还引入了“流程孪生”技术，实现了生产流程的数字化仿真和优化39。
- 绿色制造与可持续发展：佛山工厂是国内汽车行业首个获得“绿色工业建筑”三星认证的工厂。工厂采用中水回用系统，中水利用率达60%，并通过光伏发电每年节约265万度电。涂装车间的废气排放量远低于国家和广东省标准812。
- 智慧物流与供应链优化：佛山工厂通过AGV自动导引运输设备和RFID技术，实现了物料的高效配送和库存管理。85%的零件能在20分钟内到达生产线，显著降低了停台风险和换箱时间。
4、伊之密股份有限公司
伊之密股份有限公司不仅是中高端成型装备主机制造商，更是先进的成型装备整体解决方案的服务商。YIZUMI 通过链接全球智慧、创建全球创新平台、建立产业技术战略联盟，以开放聚力智慧，以智慧引领创新，推动技术进步和满足客户需求，实现了企业的多元化产品覆盖和全球化经营。YIZUMI 始终致力于为全球客户提供更先进的、更具投资回报的成型装备系统解决方案，矢志成为所在领域更具规模和影响力、值得尊敬的世界级企业。
作为中国装备技术领域行业前列的企业，伊之密现已成立注塑机、压铸机、橡胶注射成型机、高速包装系统、机器人自动化集成系统等多个事业部，在装备制造领域实现多元化发展。全球化经营下，伊之密的生产基地分布国内外，全球范围占地总面积近60万平方米，现拥有员工超3000名。
5、广东万和新电气股份有限公司
万和公司成立于1993年8月，已发展成为国内热水器、厨房电器、热水系统专业制造先进企业，在全球拥有七大生产制造基地，占地面积超过100万平方米，年产能超过1500万台。据世界权威独立调研机构英国建筑服务研究与信息协会（BSRIA）发布的调研结果，万和是国内仅有的两个“全球十大热水器品牌”之一。万和也是中国燃气具发展战略的首倡者和推动者、国家火炬计划重点高新技术企业、住建部授予的国家住宅产业化基地、中国航天事业战略合作伙伴。
万和燃气热水器市场综合占有率连续二十年在行业创领新高，是工信部公布的第三批制造业单项冠军培育企业、第七批制造业单项冠军产品，燃气采暖炉、燃气灶、吸油烟机、电热水器的市场占有率均处于行业前列，万和燃气热水器和燃气炉具的出口量连续多年在行业同类产品中名列前茅。
智能制造亮点：
- 数字化质量管理创新：万和电气针对燃气热水器等产品，实施了数字化质量管理创新，包括建设工厂内部网络架构，建立全生命周期产品信息系统、生产制造执行系统（MES）、智能仓储系统（WMS）、数据中台等。通过数字化手段，实现了对产品质量的全过程监控和管理，显著提高了产品的一次装配合格率，并降低了质量管理成本。
- 智能制造新模式构建：万和电气构建了完善的离散型智能制造新模式，提升了智能制造基础能力。该模式涵盖了工厂自动化的建设、工业软/硬件系统集成、数字化质量管理、数字化研发设计、供应链协同管理、产销协同管理、智能生产、智能物流、智能客服等关键环节，实现了精细化、精准化、自动化、信息化、网络化、智能化管理控制。
- 数字化三维设计与工艺技术：万和电气应用了数字化三维设计与工艺技术，主要解决产品设计仿真、智能优化设计和协同设计等问题。通过PLM、PRO-E、3D-MAX及建模与仿真等软件，建立了产品设计仿真平台，提高了设计效率和产品性能。
- 制造执行系统（MES）的深度应用：MES系统在万和电气的智能制造中发挥着核心作用，覆盖了整个工厂制造现场。通过质量管理、计划管理、生产管理、物料管理、模具管理和设备管理等模块，实现了对生产各个环节的实时监控和管理。MES系统还与ERP、WMS等系统实现了互联互通，打通了管理、生产、仓储等关键环节，提高了生产效率和管理水平。
- 智能供应链管理系统（SRM）：万和电气通过应用SRM系统，实现了供应链和供应商的协同管理。SRM系统能够实时共享物料需求、订单下达、订单执行情况等信息，将原料采购、产品发货与接收、对账等数据进行不同程度的采集与系统管控。这有助于推行精准制造，实现以万和为核心的外部产业链大协同，强化产品核心件质量管控能力，压缩供应链周期，快速响应市场需求。
- 智能仓储系统（WMS）：万和电气的WMS系统覆盖了整个集团的仓储业务，包括原材料仓、成品仓、配件仓和半成品仓。通过数字化平台的实施和建设，WMS系统实现了仓储管理的变革与创新，提高了仓储收发料等作业的准确性和效率。WMS系统还与ERP、MES等系统实现了对接采集，实现了物料管控环节的数字化和物料流转环节数据的高度透明化。
- 自动化与智能化改造：万和电气对多个车间进行了自动化、智能化改造，引入了多台六轴ABB机器人及全自动化生产线。这些改造显著提高了各车间的自动化、智能化水平，明显提升了企业的制造能力。
蒙娜丽莎集团股份有限公司总部位于佛山市南海区西樵镇，是一家集科研开发、专业生产、营销为一体的大型陶瓷企业，2007年，蒙娜丽莎率先建成国内首条完全具有自主知识产权的陶瓷薄板生产线，历经15年的发展，蒙娜丽莎集团已成为全球产销量最大的陶瓷板材生产企业之一，四大现代化智能生产基地以及9条岩板生产线均具备足够强的交付能力和标准。
2021年,代表着世界陶瓷板材制造尖端水平的蒙娜丽莎特高板数字化示范车间正式投用，引领中国建陶产业走在“数字化、智能化、绿色化”的世界前列；车间里的三条生产线数控装备占有率超过90%，自动化水平达到90%，高智能化使传统陶瓷生产线生产力“脱胎换骨”。同时蒙娜丽莎集团曾先后导入6S、精益管理、卓越绩效管理模式，并在2015年逐步内化出独属于自己的管理模式，也就是陶瓷与艺术、绿色、智能相融合的质量管理模式（简称：三美模式）。
智能制造亮点：
- 先进的智能生产车间：公司投资建造了5万多平方米的高科技装备智能生产车间，配备了行业领先的自动化生产流水线和一系列智能生产设备，包括全智能机器人、自动开孔机器人、自动翻转机、自动包装缠绕机等，大幅提高了生产效率。
- 数智化转型与升级：蒙娜丽莎集团自2014年起主动拥抱数字化、智能化浪潮，结合“三美”质量管理模式，建设数字化智能化工厂，创新陶瓷大板、岩板智能制造关键工艺和技术装备的应用路径，构建起数字化规划、决策、执行的智能制造体系。通过数智化转型，蒙娜丽莎集团实现了生产流程的自动化、智能化，以及数据的实时采集、监控和分析，提高了生产效率和产品质量。
- 智能监控与环保云中心：蒙娜丽莎集团建立了环保云中心监控系统，能够实时显示烟气排放口主要污染物的排放以及废水处理系统运行、环保设备能耗等情况信息，实现了对生产全周期污染源信息的全生命周期管理。通过环保大数据的收集和沉淀，蒙娜丽莎集团能够分析出生产全周期里哪些设备容易出现状况以及问题的原因，以此来指导环保治理设备的进一步优化。
- 供应链数字化管理：蒙娜丽莎集团形成了强大的供应链数字化管理系统，开展采购、生产、库存等环节的数字化管理和操作，以科学生产推动经济效益、社会效益最大化。
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