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别再瞎找了！激光加工技术的应用全在这

一、激光表面处理技术激光清洗激光清洗是目前快速发展的新型表面清洁技术，其采用高能脉冲激光束照射工件表面，使表面的污物、颗粒或涂层瞬间蒸发或膨胀剥离，从而达到洁净化的工艺过程。激光3D打印该工艺采用激光熔覆技术，使用激光照射喷嘴输送的粉末流，直接熔化单质或合金粉末，在激光束离开后，合金液体快速凝固，实现合金快速成型。

激光加工

2025-12-12

先进材料与工艺技术创新赋能高端装备智能制造

某型发动机空心涡轮叶材质为镍基高温合金，该合金具有耐高温性能，也能满足在高温下具有较高的力学性能，但由于性能要求须采用定向凝固单晶铸造成型，同时由于空心结构，该材质的叶片型值复杂制造过程易变形，而叶片尺寸精度要求高但随着全球环境的恶化与资源的循环利用要求，制造业的可持续发展迫在眉睫，国家引导制造企业在细分领域进行集智攻关，倡导先进材料及工艺技术的应用，尤其是将数字孪生应用于高端装备的制造过程中，使制造过程实时、可视图2为凝固过程中铸件-铸型(模壳)界面接触和界面热阻的变化。随着研究的深入，材料高温状态下的热物性越来越为人们所关注，而实际生产工艺的复杂性又为这一问题增加了难度。具有世界先进水平的材料数值模拟软件在实际分析使用过程中也存在如上一些问题，因此必须建立适合企业需要的材料热物性参数数据库，同时，还需对工业软件处理铸件凝固收缩后铸件/铸型的界面换热系数进行针对实际现场工艺的测定图2凝固过程中铸件-铸型(模壳)界面接触和界面热阻的变化2.2先进工艺集成成型工艺是指通过各种物理或化学方法，将原材料制成具有特定形状、尺寸和性能的零件或产品的过程。可见，成型工艺是产品获得的保障。

新材料

来源：e-works

2025-05-27

2010SiemensPLMSoftware征文：驱动材料成型工艺设计的CAE支持系统及应用

设计冒口布局及尺寸原理是应用铸造CAE仿真软件进行铸件+铸型进行温度场计算，输入的材料参数及边界换热参数由数据库提供，对凝固过程产生的液相孤立区进行分析，凝固结束后调用缩松判据库判定缺陷的位置及大小。设计冷铁布局及尺寸原理是对铸件+铸型+浇冒系统进行温度场计算，输入的材料参数及边界换热参数由数据库提供，对凝固过程产生的液相孤立区进行分析，凝固结束后调用缩松判据库判定缺陷的位置及大小。进行温度场计算，铸件在凝固的过程中，随着温度的下降，固相升高，对在凝固过程中存在液相孤立区，先初步确定液相孤立区的位置和尺寸大小，当凝固结束后，调用缩松判据库判定缺陷。图1：铸件与砂型CAD模型图2：60%的液相分布（铸件+砂型）由图2可以看出，在凝固过程中，在幅板的凸台处存在厚大孤立热节，这些位置易出现缩松缺陷，必须对这些部位加强激冷效果，以实现均衡凝固。图3：34%的液相分布（铸件+砂型）图4：18%的液相分布（铸件+砂型）由图3-5可以看出，在凝固过程中，轮毂及法兰外沿皆较厚，在结构交接部位形成了热节，处于最后凝固位置，不易补缩，为实现均衡凝固，应对这些位置强化补缩

CAE

来源：e-works

2010-06-27

2010产品创新数字化峰会征文：铸造成型工艺过程的数值模拟仿真及其应用

它以铸件充型过程、凝固过程数值模拟技术为核心对铸件进行铸造工艺分析。铸造成型模拟包括计算熔体充型过程的流动分析和熔体凝固过程的传热/凝固分析。只有在两个分析都准确的前提下才能正确预测可能造成缺陷的区域。预测熔体充型和凝固的数值模拟技术包括熔体充型过程分析模块、定常流和非定常流的流动分析、凝固、流动、流动+凝固分析功能。 2）裂纹：铸造在凝固过程中容易产生热裂以至在随后的冷却过程中产生裂纹。利用热应力分析，ProCASTTM可以模拟凝固和随后冷却过程中产生的裂纹。图17铸造过程模拟的物理模型图18铸造模拟凝固分析图19铸造过程填充时间区域分布图20铸液流动填充过程温度场分布图21铸造凝固过程温度场分布图22铸造过程不同时刻的压力分布从上述模拟的情况来看，利用Procast

CAE

来源：e-works

2010-11-24

铸古融今《起霸·营造》——当传统艺术遇见数字创新

在我的作品中，这一英勇风姿被凝固为一张霸王脸谱，通过运用数字化技术进行艺术创作，并结合铸铁工艺进行精细化塑造，使戏曲脸谱的神韵与力量得以展现得淋漓尽致；而木雕结构的冠须则借鉴古代建筑美学，以木榫卯工艺巧妙拼接 Q2在创作过程中，您如何将传统工艺与现代数字化技术相结合？项祎艺术家在《起霸·营造》的创作过程中，我将传统工艺与现代数字化技术紧密融合。 Q3惠普Z系列Z4G5AI工作站在您的创作过程中扮演了怎样的角色？项祎艺术家惠普Z系列Z4G5AI工作站在我的创作过程中发挥了不可或缺的作用。 Q5在制作过程中，虚拟仿真技术如何帮助您实现作品的完美呈现？项祎艺术家在《起霸·营造》的制作过程中，虚拟仿真技术发挥了关键作用。

终端和服务器

来源：e-works

2025-07-18

2011产品创新数字化峰会征文：制动鼓铸造数值模拟及工艺优化

数值模拟技术的飞速发展及其在铸造生产中的广泛应用，可以通过对制造工艺过程进行数值模拟及仿真，从而帮助工艺设计人员对不同时刻的金属流态、凝固过程温度分布、应力分布、结晶晶粒尺寸形貌等重要物理参数有所了解，通过UG软件进行三维造型，然后利用ProCAST模拟软件对铸件充型凝固过程及温度场和流场进行分析，研究铸件的充型过程，分析凝固过程中可能产生的缺陷，进而提出解决方案，最终设计出最佳铸造工艺。 3数值模拟过程与结果3.1模拟参数设置用Procast模拟软件中对铸造过程进行充型、冷却、凝固模拟。采用砂型铸造，模拟中使用的铸件材料是灰口铸铁HT200，砂型材料为石英砂。图3中从STEP=480到STEP=7550为铸件凝固阶段，从铸件的凝固过程中同样可以看出在铸件的厚大部分最后凝固，易产生集中缩孔，如图4所示。、下芯过程、合箱过程和浇铸过程等操作不规范。

CAPP/MPM

来源：e-works

2011-11-03

2016产品创新数字化征文：传统铸造走向绿色铸造数字化解决方案

1铸造工艺仿真应用铸造是一个复杂的物理化学过程，在这个过程中，材料经液态流动充型、凝固结晶、固态流动变形、相变、再结晶和重结晶等多种微观组织变化及缺陷的产生与消失等一系列复杂的物理、化学、冶金变化而最后成为毛坯或构件因为影响因素很多，难以直接观察，造成设计技术难度大，人员水平要求高；针对新型发动机机体、缸盖、活塞等关键铸件，通过铸件的铸造结构工艺性研究，重点攻克自主品牌机关键铸件铸造成型的缺陷预测和控制，解决关键铸件在充型、凝固和冷却过程中铸造缺陷多、凝固过程的仿真计算，通过固相分数、温度场、补缩、热节及凝固时间等物理量的计算，给出确定该机体相关铸造工艺参数合理设计范围，包括分型分芯、热节分布、最小铸出孔、槽、可充填性、拔模斜度、材料组织及性能分布铸件生产阶段铸造工艺合理性分析内容：1)浇注、充型过程；2)冷却、凝固过程；3)缩孔缩松缺陷；4)氧化夹杂、冷隔等缺陷；5)收缩变形；6)加工余量；7)分型分芯；8)材料组织及性能分布；9)铸造应力分布、凝固过程的仿真计算；预测缩孔缩松缺陷及氧化夹杂、冷隔等缺陷；预测铸件的收缩变形，确定加工余量；根据预先确定的铸件、铸型、工艺参数进行三维几何装配，检查分型分芯；优化浇冒系统、冷铁选用、砂芯的处理方式等

CAE

来源：e-works

2016-11-21

增材制造用金属粉末材料及其制备技术

参照美国材料与试验协会给出的定义：增材制造是依据三维模型数据将材料连接制作成物体的过程。与传统通过去除材料获得零件的方式相比，增材制造技术不需要模具，从设计到成品周期较短，且不受结构及材料的限制。 1金属粉末制备方法金属粉末由于应用及后续成型工艺要求不同，其制备方法也是各有不同，按制备过程主要包括物理化学法和机械法两种。当前金属的粉末制备方法详见表1。其原理如图1所示，将金属或合金加工成棒料并利用等离子体加热棒端，同时棒料进行高速旋转，依靠离心力使熔化液滴细化，在惰性气体环境中凝固并在表面张力作用下球化形成粉末。采用对称安装在熔炼室顶端离子体炬，形成高温的等离子体焦点，温度甚至可以高达10000K，专用送料装置将金属丝送入等离子体焦点，原材料被迅速熔化或汽化，被等离子体高速冲击分散雾化成超细液滴或气雾状，在雾化塔中飞行沉积过程中，与通入雾化塔中的冷却氩气进行热交换冷却凝固成超细粉末，PA设备原理图见图2。

新材料

来源：互联网

2025-05-27

TwinCAT三十而立|一场始于1996的技术革新

2016年，TwinCATAnalytics工艺数据分析软件集成——在实时内核中新增过程数据采集、存储、诊断分析功能，依托软件实现生产工艺全过程追溯。所有设备功能因此都在中央工业PC上进行确定性计算，并通过高速EtherCAT现场总线以精确的时钟同步传输至I/O层，这使得过程控制与调节能够达到极高的时间分辨率和精度。总结以上完整梳理了TwinCAT软件本体从1996年诞生到2026年三十周年的官方软件技术迭代脉络，完整呈现平台从单一PLC控制软件，逐步演进为全栈一体化自动化软件平台的全过程。

PLC/DCS

来源：倍福

2026-09-02

机器人搭载AGV，为柔性智造提供新思路

物料不动，机器人随AGV移动至工件附近，通过识别ARMark确定相对位置，实现AGV在移动过程中对于空间固定物体的抓取——这正是这套“逆向同步跟踪”方案的核心逻辑视觉反馈(VFB)，移动中完成取放与检测搭载视觉反馈（VFB）功能，机器人在运动过程中通过视觉相机实时获取工件位置信息，无需停顿即可完成精准取放，有效缩短了单站作业时间。与此同时，视觉相机不仅用于取放引导，在AGV行进过程中还可同步对PCB进行外观检测。搬运与质检同步完成，避免了额外设置检测工位带来的时间和空间占用，整体生产节拍得以优化。从加工定位到机器人取放，再到移动过程中的视觉引导与检测，整套方案实现了从加工到搬运、检测的全流程精度可控，减少因多次装夹、流转带来的累积误差，为产线稳定运行提供技术支持。

工业机器人

来源：安川电机

2026-08-13

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