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智能工厂在智能制造企业中的实践应用

在智能工厂中，借助于各种生产管理工具、软件、系统和智能设备，打通企业从设计、生产、销售、维护的各个环节[1]，实现产品仿真设计、生产自动排程、信息上传下达、生产过程监控、质量在线监测、物料自动配送等智能化生产 1.制造加工硬件采用智能化、数控类先进设备本项目加工设备配置为机器人自动焊接生产线、智能化钢构联合生产线、边梁自动切割焊接码垛工作站、数控液压冲孔机、自动码垛机器人、自动粉末涂装线、数控激光切割机、数控板料剪板折弯机、数控钻铣床、数控冲床、数控冷弯成型线等自动化先进设备；通过“智慧平台”统一调度管理，各设备之间既相对独立，又信息互通，形成系统间的有机配合，协同工作。项目通过在零部件上配置条形码、在生产线关键部位安装条码标签和产品内设置标识码等多种识别技术的综合运用，实现了生产过程中产品的实时跟踪，多种规格产品的同时在线生产，不仅满足大批量产品生产需要，又能随时插入小批量定单生产执行跟踪系统项目MES系统可通过对生产计划执行过程的实时监控以及对执行结果的管理决策，让各层级管理人员随时了解生产动态，包括出勤情况、计划生产进度、计划完成率及效率等，实现生产异常在线分析和闭环跟进

来源：物流技术与应用

2022-09-29

菱王电梯：建设智能制造平台，实现门壁板高效生产

近3年自动化、智能化、信息化、数字化、网络化投入超1.1亿元，从研发试验、生产检测到维保运维服务，全流程应用数字化技术，以智能机器人生产线、智能生产监控流程与美的完备的工业智能4.0体系结合，实现电梯全生命周期数智化管理信息技术与制造装备深度融合，以自身智能机器人生产线和智能生产监控流程与美的完备的工业智能4.0体系结合，积极建设智能车间及工厂，带动通用、专用智能电梯加速研制和迭代升级；通过加大技术改造投入，持续推动工艺革新三、参评智能制造项目详细情况介绍本项目通过引入先进的萨瓦尼尼柔性生产线实现电梯门壁板自动化柔性生产，并通过自研设计，利用库卡机器人完成后端门壁板自动焊接、自动码垛一体化生产，同时建立原材料立体仓库，通过设备联机图1生产现场该项目于2021年到2022年分三个阶段实施，运用精益生产管理工具进行价值流分析，对传统的门板生产工艺进行升级改造，采用了6台库卡机器人，形成了一条全自动、智能柔性生产线，门板整个生产过程实现无人操作，同时，公司积极开展生产改善活动，经过改善立项，将电梯门套、门板加强筋、轿底加强筋由传统的剪板、冲孔、折弯成形工艺升级为自动滚压成形生产线，目前已完成的自动滚压成形线3条，在节能降耗、生产效率和质量、噪音

2025-02-06

热成型三维五轴激光切割机赋能汽车轻量化智造

上海佩晨公司紧跟市场步伐，围绕汽车轻量化智造前瞻性布局，购置国内外先进热成型生产线及配套设施，其中包含十余台大族激光热成型三维五轴激光切割机，用于汽车热成型件的生产加工。针对汽车制造领域，智能装备集团推出卷料激光切割生产线及热成型三维五轴激光切割机，可高效完成汽车零部件的切割加工，缩短生产时间，提升汽车零部件产品品质。卷料激光切割生产线平板落料一步到位在汽车零部件加工的平板落料工序，卷料激光切割生产线将卷料开卷、整平、激光切割、下料等多重工序结合在一起，实现柔性化生产，提高加工效率及板材利用率，替代了传统的金属模具，卷料激光切割生产线可单/多头同步快速切割，切割时间更短，效率更高，材料利用率最大化。可搭配多种自动化落料方式，如机械手吸盘下料、C型桁架吸盘下料、龙门桁架吸盘下料等，减轻人工负担，提升生产效率。由于钢板强度太高，传统的修边模和冲孔模无法进行修边和冲孔，热成型三维五轴激光切割机切割头能实现360°无限旋转及±135°左右摆动，可对各种形状复杂的汽车零部件进行修边、切孔

来源：大族激光

2024-02-01

武汉海尔电冰柜：冷柜行业制造技术跃迁与零碳智能工厂建设

公司生产线自动化水平不断提升，目前日产量已达到7000台，年产量和销量持续增长。在生产现场层面，工厂已部署SCADA系统，实现对关键生产线和设备运行状态的实时监控与数据采集，能够对设备启停、运行参数及异常状态进行在线监测，为生产过程透明化管理和问题快速响应提供数据支撑。在箱壳制造环节，围绕箱壳多结构并行生产的复杂性，推进钣金箱体与PCM箱体自动成型及装配升级。通过复制成熟的箱壳A线，并引入视觉检测、箱壳智能库、内冷在线自动成型及箱壳线数字孪生技术，实现箱壳制造过程的在线质量监控、产能仿真与节拍优化。在门体制造环节，针对产品型号多、切换频繁的特点，建设门壳柔性CNC成型与简易门壳成型产线，综合应用自动取门、多门生产与柔性CNC折弯技术。

2026-02-02

左后视镜支架落料冲孔弯曲模具设计

此支架零件需要落料冲孔两道工序以及弯曲工序，经排样设计与计算，单个板料面积为5712mm2，材料的利用率为0.72。板料冲裁时，需要落料和冲孔两道工序，经考虑，冲孔和落料一块进行，最后弯曲。采用复合模的结构，使生产效率提高，具有经济性。 2模具主要零部件设计本次设计中，选用落料冲孔一体的复合模。在实际的生产过程中，就复合模具而言，倒装的复合模具的可操作性以及安全系数较正装模具高，因此，本设计采用倒装结构。根据所需卸料力的大小不同，实际的生产过程中有弹性卸料装置和刚性卸料装置两种。本次设计由于卸料力较大，此设计模具时选其卸料装置为刚性卸料装置。其中，弯曲过程中制件需要弯成两个角，工件弯曲半径为0.5mm，由JB/T5109—2001中的最小弯曲半径rmin得：rmin=0.5t=1mm，即可以一次就弯曲成功。

来源：互联网

2021-10-09

接触端子精密级进模设计

(2)由于制件主要是折弯成形，多个有公差要求的尺寸，如7.00±0.20m、3.20±0.20m、6.3±0.20m等和折弯部位有关，必须在折弯成形中着重解决回弹问题 (3)端子类制件在冲压生产后还要经过电镀、装配或是作为嵌件进行注射，所以冲压生产出来的卷料不允许有扇形、扭曲、翘曲等不良现象。 (5)由于要采用自动送料机构进行高速冲压生产，设计时需要考虑保证高速冲压送料顺畅，不能出现废料回跳等。模具总体结构和精度要符合高速冲压生产要求。这些问题都要通过设计或者加工过程中的相应措施得到解决。更重要的是由于端子类制件一般都是形状细长且单侧载体的形式，材料本身的内应力释放不均匀，极易产生扇形、翘曲、扭曲等问题，在开始设置切边工序可以在一定程度上起到平衡应力释放的作用；工位3、4冲导正钉孔；工位5冲孔模具主要成形部分结构如图4所示，在进行成形结构设计时，充分考虑了折弯成形顺序的合理性，使成形机构尽可能简单、方便加工，在向上成形(卸料板成形)的部位，保证了成形过程满足导正一压料—折弯的顺序过程

来源：互联网

2017-10-24

工业现代化背景下的钣金折弯技术发展与应用

0.引言钣金折弯成形作为金属加工领域关键的工艺技术之一，其在金属制品生产中扮演着不可或缺的角色，而传统的折弯单机作业生产方式，容易导致设备在订单切换过程中停机，查看图纸、折弯编程、调试设备参数、拆装折弯模具并通过集成设备机床与工业机器人的自动化产线、自动化上下料系统、在线检测系统等设备的应用，使得整个生产过程可控性大大提升，自动化交互控制技术的应用，可有效减少人工干预，并能实现连续生产，提高了生产效率，得到质量更加稳定可靠的折弯产品现代钣金折弯生产线通常配备先进的数控机床折弯机，可以精确控制折弯角度和位置，使钣金折弯精度和重复性得到显著提高。并遵循折弯工艺顺序原则:1)由内向外折弯;2)由小向大折弯;3)先折弯特殊形状，然后折弯一般形状;4)成型后的第一道工序不影响或干扰后续工序[2]。自动上、下料装置和穿梭输送装置与立体库自动对接原材料，代替人工将板材或者工件定位到加工位置，并实现零件的自动输入输出工作台；操作机对加工板材进行压紧、折弯送料；折边主机按照程序的机器语言代码完成板材折弯成型的工作

2024-09-03

汽车零件设计可制造性智能检查研究及实践

软件”双层架构，功能层围绕尺寸精度、安装可行性等五大维度设置协同模块以确保验证全覆盖，软件层依托低代码、数模轻量化技术将整车数模加载时间压缩至分钟级、新功能开发周期缩短50%以上，通过钣金冲孔评估 ldquo;结构优化支撑”，从根源上优化零部件设计结构，减少因结构不合理导致的工艺缺陷；成本与效率模块则以“经济性管控”为导向，通过材料利用率优化等手段实现研发成本与生产效率的平衡 3.1钣金冲孔可制造性评估? 车身钣金件（如侧围外板、车门内板）因包含大量翻边结构与冲孔特征，其可制造性评估需围绕冲压可行性、尺寸合规性、工艺兼容性展开，涵盖正冲孔可行性、孔间距、孔到修边线距离、孔到侧壁距离及冲压斜楔干涉等关键参数检查图6钣金冲孔可制造性评估关键参数检查示意基于前文软件架构的“业务逻辑层-功能模块层”技术支撑，钣金冲孔可制造性评估工具以“特征自动识别算法+规则库驱动检查+人机协同优化

来源：e-works

2025-12-16

看似平凡的餐厨具，背后蕴藏的技术含量远超你的想象！

02基于视觉的快速定位与手眼力协调控制技术面向厨具打磨智能产线，针对产品多种类、高周转以及工艺相似的特点，研发出一款手眼力协调控制的生产线智能打磨控制软件，实现产品快速定位、产品线的快速更替，工序的智能调度智能工厂的使用，具体在以下4方面给该企业提高了生产效率：1机器人智能打磨生产线机器人智能打磨生产线采用自主研发的机器人恒力打磨技术，大大提高工件表面质量。该生产线采用机器视觉技术并结合总控调度软件，提高机器人自动抓取工件的精度和上下料效率，通过总控调度系统，能够自动规划打磨，减少工件等待时间，提高生产线打磨效率。 2铝装配生产线锅具的锅底打磨工序采用机器人打磨工作站取代人工，不仅把工人从恶劣的打磨环境中解放出来，而且能够节省人力，提高产品质量一致性。 3铝锅拉伸成型、车边、冲孔自动化机器人在不锈钢拉伸成型工序，使用机器人在拉伸成型自动化产线上取代人工上下料，每条产线每班可节省6个工人。

工业机器人

来源：华数机器人

2022-10-24

热弯玻璃的工艺控制及优缺点分析

热弯夹层玻璃的生产主要经过以下几道工序：玻璃的热弯、合片、真空预热预压、高温高压等工艺过程。 1热弯模具的选用热弯玻璃所使用的成型模具在热弯玻璃成型过程中起着至关重要的作用，热弯模具的种类主要分为三种：实心模、条框模、空心模，在此基础之上很多生产厂家在模具的加工上都有自已的特点。玻璃热弯工艺过程中的控制，主要把握：玻璃预热时，应采用连续加热或缓慢加热的方式，使炉内温各处一致；要求两片重叠的玻璃弯曲的曲率半径相一致，否则会使夹层玻璃产生光学畸变；玻璃必须达到所要热弯成型时所需的温度，这时操作人员必须时刻观察炉内玻璃的成形情况，通过观察来控制加热灯管的开关数量、区域和时间；玻璃的退火应采用缓慢冷却的方式，炉温必须降到100℃以下时再取出玻璃，玻璃在热弯成型时，原有应力已消除，为防止在降温过程中由于温度梯度而产生新的应力 e.在玻璃成型时，辅助成型时的外力过大过猛，会使玻璃炸裂。对于一些曲率半径较大的产品，玻璃必须依靠辅助外力才能成贴合模具，每一个操作人员应当明白，玻璃的成型应当主要靠温度的调节来达到要求。

来源：互联网

2016-06-28

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