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CATIA软件与客车车身设计

近年来，在客车设计的领域，工程师使用CATIA软件辅助客车车身设计的理论和方法也日趋成熟。客车产品设计从二维到三维，再到模拟仿真设计，客车设计技术在不断地革新和发展。 1CATIA软件与客车车身正向设计目前，国内客车行业普遍使用CATIA软件进行客车车身的正向辅助设计工作。客车车身骨架主要由矩型管和异型管组成。图9部分内饰的二维几何模型1.3通用化和关联化设计在使用CATIA软件进行客车车身正向辅助设计时，基础车型三维几何模型的建立，应做到总成的通用化和部件的关联化。（1）总成的通用化。完成某系列公路客车的车身设计，如图13所示。图13二次开发和优化设计的车身骨架三维几何模型3结束语使用CATIA软件辅肋客车车身设计，能有效地提高设计效率，尽早地发现设计问题，降低研发成本。

来源：互联网

2017-08-16

造型曲线驱动的客车车身骨架参数化设计方法

齐圆圆建立以客车基本结构参数作为输入条件来驱动的Top-Down参数化客车车身骨架三维模型，虽然实现了客车造型曲线不变情况下客车结构尺寸大小改变的改型设计，但是通过造型曲线几何形状变化驱动客车车身骨架变化的目的仍不能达到针对以上情况，提出基于造型曲线的客车车身骨架参数化设计方法，通过输入造型曲线及客车基本结构参数构造Top-Down顶层骨架，建立客车车身骨架参数化模型。 1客车车身骨架参数化设计流程在已有车型的基础上，对承载式客车车身骨架进行参数化设计，以某公司新能源客车系列中的E12车型作为参照和基础，构建出参数化的客车车身骨架模型的原型。客车车身骨架参数化设计流程如图1所示。图1客车车身骨架参数化设计流程Top-Down顶层骨架主要包括点、线、面以及主要参数，而客车车身骨架则是指三维实体模型。龙门曲线替换前的客车车身骨架模型如图8a所示，龙门曲线替换后的客车车身骨架模型如图8b所示，替换后，客车车身骨架参数化系统功能正常，测试表明替换龙门曲线实现了参数化车身骨架的关联驱动。

来源：互联网

2017-10-31

客车车架虚拟装配路径规划

1.2SKS客车车架的装配树模型厂家提供的SKS客车车架装配体如图1所示。图1SKS客车车架装配体依据车架装配体模型,将装配结构分成纵梁组件、悬架支架、横梁组件和尾架焊接总成4个主要子装配体。车架的具体装配步骤如下:1)建立SKS客车车架装配树。图5为SKS客车车架装配体的装配仿真过程,此过程可以清晰地看到主要部件的装配路径(图5中白色线条表示)。图6为SKS客车车架装配体的爆炸图,设计人员可以更清晰地了解装配体中各零部件之间的相互关系。图5客车车架的装配仿真过程图6车架SKS装配体爆炸图4结语对SKS客车车架虚拟装配路径规划技术进行了研究。最后,对SKS客车车架进行了基于CATIA的装配过程的仿真模拟。

来源：互联网

2017-04-18

重型卡车车身轻量化水平研究

1重型卡车车身轻量化系数定义为了对不同白车身的轻量化水平进行分析对比，本文采用轻量化系数进行评价指标，轻量化系数的计算方法见公式(1)。式（1)中的白车身质量mGer通过实际称重得到。白车身的扭转刚度Ct是评价白车身性能的重要指标，本文通过有限元方法计算得到。白车身空间需求A决定了车子的乘用空间，A等于车身4个悬置包括的面积。车身轻量化水平评价标准见表1。表1车身轻量化系数评价标准2车身轻量化系数计算用轻量化系数来评价两种车型白车身的轻量化水平，并对比其优劣，白车身分别命名为车型一白车身，车型二白车身。 2.1白车身质量车型一白车身和车型二白车身几何模型如图1、2所示，不带车门。通过实际称重，车型一白车身的质量为338Kg，车型二白车身的质量为393Kg。表2两种车型白车身轻量化系数计算结果可以看出两种车型白车身的轻量化系数均较小，车型二白车身的轻量化水平优于车型一，达到高水平水准。4结论本文用车身轻量化系数作为评价车身轻量化效果的指标。

来源：互联网

2017-07-26

电动车车身正向概念轻量化设计

电动汽车目前存在的主要问题是电池能量质量比低，导致整车质量过大，因此，在概念阶段对对电动车车身进行轻量化设计显得尤为重要。建立了某款纯电动铝合金汽车车身骨架基于真实接头的简化力学模型，利用灵敏度分析方法优化了车身结构，降低了车身质量，同时改善了车身的模态和刚度。铝合金等轻质材料的应用能够满足车身轻量化设计需求。 2电动车车身正向概念轻量化设计流程在车身开发初期，将轻量化设计理念融入到概念车身开发设计中，并贯穿整个开发流程，实现车身结构轻量化设计。而在概念设计阶段，车身的结构不确定性较高，对零部件灵敏度分析意义不大。文献中提出的区域灵敏度分析，将汽车车身某一区域作为研究对象，在概念设计阶段运用能有效识别灵敏区域，从而指导车身的结构设计。 7结论对某铝合金电动车车身进行了正向概念轻量化设计：（1）通过拓扑优化得到了车身初始框架结构并建立了初始几何模型。（2）建立了车身简化力学模型并进行了截面参数优化。

来源：机械设计与制造

2018-06-14

基于MES系统的东风柳汽商用车车身生产准备业务流程的优化与应用

1东风柳汽商用车车身生产准备现状以及存在的问题1.1研究背景与意义2018年6月起，东风柳汽公司借着生产基地整体搬迁之机，引入了MES系统，通过Webservice接口集成周边计划相关系统，获取计划相关信息 1.2车身生产准备流程现状目前东风柳汽的车身生产准备流程，是以D+7（7天后）整车排产计划需求为驱动，通过对排产信息的读取来生成车身冲焊和涂装计划（同时自动生成车身生产编码），大致流程如图2所示。图2车身生产准备流程图1.3车身生产准备流程存在的问题以D+7整车排产计划需求为驱动的车身生产准备流程，忽略了非D+7所需的车身需求，这就导致这类计划无法生成生产指令到生产车间，从而无法安排生产。 2车身生产准备业务基于MES系统的流程优化与应用2.1流程优化思路探讨需要在此流程中找一个合适的切入点（即计划输入窗口），输入非D+7所需的车身需求计划，再合并到D+7计划中，车身生产和涂装车间收到计划指令并执行任务量产车身（如碰撞试验、台架试验、骨骼封样用车身）则按正常的D+7计划周期执行。

来源：互联网

2020-08-09

2010SiemensPLMSoftware征文：基于NXNASTRAN的客车有限元分析

根据客车产品开发的需要，本报告利用有限元方法，采用NX5.0软件AdvancedSimulation模块进行网格划分、单元创建和载荷约束的定义，建立客车的有限元模型，并用NXNASTRAN软件进行全载静力分析车身结构的自然频率既能够评价自身结构设计的性能，也能用来评价车身与其他结构（如发动机）之间的动态干扰，避免共振的发生。汽车车身是一个多自由度振动系统，在行驶中会收到多方的激励。 6.结术语本文建立了某大客车全承载车身结构有限元数学模型,并利用功能强大的NXNASTRAN有限元分析软件对其强度和刚度以及动态特性进行了计算。计算结果显示:该大客车车身结构强度和刚度在极限弯曲和扭转工况下均能满足标准和要求，客车的安全性得到了验证，局部区域经过改善，结构性能也得到了提高。将客车模型简化为2D和3D单元进行运算，数据的精确性较以往得到了提高。NX的前后处理模块使用快捷方便，使得在较短的设计周期内实行较大规模运算成为了可能，也使得CAE在客车领域得到了长足发展。

来源：e-works

2010-05-10

中通客车：推进智能制造，构建精益生产新模式

一、企业简介中通客车是国内最早的客车生产企业和客车上市企业之一，隶属于山东重工集团，员工人数达4000余人，2025年生产大中型客车12000余台，销售收入近80亿元，行业内排名第二，拥有国际领先水平的现代化生产线中通客车通过实施MES、云平台、设备组网等信息化项目，提高生产运营各环节的联动协同能力与问题决策能力；引进直/斜切锯、激光下料群、舱门柔性线、焊接机器人、自动喷粉线等基础保障类智能化设备，提高车身自制零部件加工精度及作业效率；创新车身单片骨架件及顶蒙皮焊接作业的自动化装备群建设，引进前后围焊接工作站、大顶点焊工作站、顶蒙皮弧压机组等智能装备，提高钣金车整体制作精度，且大幅改善劳保作业条件；在涂装线智能化建设方面，引进整车电泳三、参评智能制造项目详细情况介绍1.项目背景介绍客车产品已经成为当今问之无愧的民族品牌与中国名片，全球产销规模与市场占有率有目共睹，作为民族客车业的典范，中通客车有着50余年专业生产客车的历史，中通客车积极践行车身浸泡、沥液、倾斜、电压选择等可实现全程无人化智能操作，车身涂层耐盐雾时间可达1000余小时，可做到车辆在全寿命周期内无明显锈蚀出现，其技术先进性及配置水平在行业内处于绝对领先水平。

来源：e-works

2026-02-02

轮轨激励下高速列车的室内噪声仿真分析

高速列车的运行速度不断提高，使得铁路噪声问题日益突出，运行时产生很大的噪声传递到客车车内，会使乘客的乘车舒适度大为降低，而且还会造成环境污染，危害健康。下图分别为列车车厢的结构网格、声学边界元网格、声学有限元网格和场点网格。图1列车车厢的结构网格、声学边界元网格、声学有限元网格和场点网格路面的轮轨激励经过转向架和空气弹簧，传递到车厢底板。从固有振型特征来看，该轨道客车车身的振动形式以车顶、车窗、地板、端墙的振动为主。三、声腔模态分析车厢内部空间是由车身壁板围成的一个封闭空腔，具有模态频率和振型。声学模态是以具体的声压分布为特征。车厢空腔声学模态在21.241Hz和35.523Hz时，与车身结构模态的振动频率很接近，产生共振，可以通过改变空腔形状，设法避免此情况发生。

来源：互联网

2017-01-26

基于HyperWorks的车用铝合金榫卯结构优化

1引言传统客车车架大多采用钢材，车身较重。近年来，为了减重，新能源客车开始大量使用铝合金，而铝合金之间的连接对整个车身骨架性能有重大影响。榫卯结构是一种最简单、稳定的连接方式，使用两块材料在不需第三者材料的介入下实现牢固连接，将榫卯结构的设计思想运用于以铝合金挤压型材为杆梁件的客车车身骨架中，可以一定程度上保持结构的完整性，大大减少焊接、本文选取车身骨架上的榫卯结构进行厚度和形状优化。 2有限元模型的建立2.1模型简介选取图1车身骨架中的榫卯结构进行优化，有限元模型如图1右边所示，梁上开孔，将柱插入孔中，孔周围的焊接采用共节点的方式连接，梁上的筋板刚好压到柱上，形成类似于家具、建筑中的榫卯结构图1车身骨架图和榫卯结构有限元模型2.2工况介绍汽车的工况较为复杂，本模型提取5种典型工况进行分析，其中弯曲、紧急转弯、紧急制动和扭转4种工况使用OptiStruct求解，这4种工况的载荷和约束见图2和表

来源：互联网

2018-03-13

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