高级教练机是按照第三代飞机的技术标准要求研制的，是中国航空工业缩短与世界先进技术差距的重要标志。洪都航空集团在高教机研制中建立了先进的飞机设计、制造和管理体系，提高了企业核心竞争力，创立了航空产品快速研制、质量优良的典型案例。

    高教机研制采用了基于PDM平台的一体化集成策略，在集成实现过程中以PDM作为一种理念，以Teamcente/UG/CAE/CPMIS/ AEPCS(金航ERP系统)为支撑，以一体化研制流程为主线，以基础数据库为支撑，以实现单数据源为核心，构建成了设计制造一体化综合集成系统 。

2.1 全数字化设计技术的应用效果

    全数字化设计是高教机研制的主要技术特点之一。通过Teamcenter与UG的到操作实现三维数模的传递和相关性分析与设计，实现高教机从设计开始到三级样机形成的全数字化设计过程。

    在方案设计阶段，直接利用理论外形数模进行气动分析和仿真;并采用相关性设计技术在理论外形基础上进行结构设计，形成100%三维结构样机。直接利用结构样机进行强度、刚度、弹性等高性能计算，以综合参数对结构样机进行优化叠代，并相应进行数字化预装配。

    通过并行产品数字化定义，实现了产品数模与工艺数模的一体化， 如下陷、倒角、定位孔等制造所需要的几何特征全部在产品设计过程中定义完整，不需要经过工艺建模直接用于制造。

2.2 以数字量传递方式为主的数字化制造协调技术应用效果

    在高教机研制过程中，成功的利用了以数字量传递方式为主的数字化制造协调技术，取代了传统的模拟量传递的协调方法，打通了数字化协调的工艺路线。减少了协调环节，提高了效率和协调准确度。

    通过数字量传递体系，产品几何信息以三维方式直接传递。对机加零件，直接利用产品的三维数模进行数控编程和数控加工及检测。对钣金零件，其成形模具直接利用产品的三维数模进行模具设计，然后进行数控编程和数控加工及检测。

    高教机广泛采用了基于产品模型的工装相关性设计技术，全部工装和工艺中间模型采用了数字化设计。整机工装设计、制造周期缩短了5个月左右。装配型直接利用产品的外形数模进行相关性设计，利用激光跟踪仪进行装配型架的数字化制造安装及检测。

    全机导管全部采用了三维设计、并在样机上协调;全机电缆在数字样机上确定了电缆的走向、通路、分叉点、长度及固定点。导管没有经过实物样机取样，采用数模直接制造，节省总装周期时2个月左右;全机电缆没有经过实物样机取长度，直接进行制造，节省总装时间1个月左右。

2.3 产品数据管理技术在高教机研制中的应用效果

    Teacenter以产品数据为对象、以流程管理为手段、以产品构型管理为目标，建立了高教机设计制造一体化产品数据管理综合平台，全面支持了设计、工艺、工装、生产和供应等各类专业人员的并行工作。完成了产品数据的定义、预发放、审批、发放和归档的全部工作，真正实现了设计制造的一体化。从根据上改变了传递的串行工作模式，较大幅度地缩短了研制周期。