2.全程自动防过切处理能力及自动刀柄干涉检查

    高速加工以传统加工近10倍的切削速度加工. 一旦发生过切, 其后果不堪设想. 故CAM系统必须具有全程自动防过切处理能力. 传统的曲面CAM系统是局部加工的概念, 极容易发生过切现象.一般都是靠人工选择干预的办法来防止. 很难保证过切防护的安全性. 只有新一代的、智能化的、面向对象的CAM系统，防过切处理全部由系统自动完成，才能真正保证其安全性。

    高速加工的重要特征之一就是能够使用较小直径的刀具，加工模具的细节结构。系统能够自动提示最短夹刀长度并自动进行刀具干涉检查对高速加工非常重要。

    3．进给率优化处理功能

    为了能够确保最大的切削效率，又保证在高速切削时加工的安全性。应根据加工瞬时余量的大小，CAM系统自动对进给率进行优化处理。以确保高速加工刀具受力状态的平稳性。

  
    4．丰富的符合高速加工要求的加工策略

    高速加工对加工工艺走刀方式与传统方式机能有着特殊要求，因而要求CAM系统能够满足这特定的工艺要求：

    （1）应避免刀具轨迹中走刀方向的突然变化，以免因局部过切而造成刀具或设备的损坏；

    （2）应保持刀具轨迹的平稳，避免突然加速或减速；

    （3）下刀或行间过度部分最好采用斜式下刀或圆弧下刀，避免垂直下刀直接接近工件材料；

    （4）行切的端点采用圆弧连接，避免直线连接；

    （5）除非情况必须如此，仍应避免全力宽切削；

    （6）残余量加工或清根加工是提高加工效率的重要手段，一般应采用多次加工或采用系列刀具从大到 小分次加工，以达到所需尺寸，避免用小刀一次加工完成；

    （7）刀具轨迹编辑优化功能非常重要，避免多余空刀，可通过对刀具轨迹的像、复制、旋转等操作，避免重复计算；

    （8）刀具轨迹裁剪修复功能也很重要，可通过精确裁剪减少空刀提高效率，也可用于零件局部变化零件编程，只要编辑修改边际，无须对整个模型重新编程。

    5．高速加工对Programmer的要求与编程方式的改变：

    采用高速加工设备之后，对编程人员的需求量将会增加，因高速加工工艺要求严格，过切保护更加重要，故需花多的时间对NC指令进行仿真检验，一般高速加工编程时间比一般加工编程时间要长的多，而大大缩短了加工时间。为了保证高速加工设备足够的使用率，需配置更多的CAM人员。发达国家另一个明显的发展趋势是机侧编程方式的兴起。

    传统CAD/CAM中，NC指令的编制是由远离加工现场的CAD/CAM工程师来完成的，因编程与加工地点的分离，往往因为对加工工艺的理解不如操作人员专业，现场条件不如现场操作清楚，往往需要对NC指令进行反复检验与修改，而出现配合的矛盾，影响正常使用。随着CAM系统的智能化水平提高，已经出现了新一代独立运行的智能化的CAM专业系统，如：DELCAM公司的PowerMILL，其主要特点是面向对象是实体加工方式而非传统的曲面局部加工方式，只需加工工艺的输入与选择即可自动化完成编程操作，编程的复杂程度与零件的复杂程度无关，只与加工工艺有关，故非常易于掌握，只需两天培训即可掌握使用。故在欧美发达国家为了充分发挥NC设备操作人员的优势，为缩短加工时间间隔，机侧编程已经成为逐渐流行的发展趋势。
 
    六．高速加工（HSM）加工实例

    1. 汽车车门外覆盖件拉延模具

    模具尺寸： 1400 x 1200 x 600

    模具重量： 2500kg

    毛坯材料：GGG30 材料硬度：HB240

    高速加工设备：Mecof 5轴联动高速加工中心

    2.高速加工的时间:

加工工序	主加工面	侧面加工	手工修理	精加工
加工时间	8小时58分	5小时27分	1小时3分	36分	16分	3分

    高速加工与传统数控加工的时间比较：

    高速加工时间：16小时5分，手工修复：15小时，总计：37.5小时

    传统加工时间：50小时，钳工修复：90小时，总计；140小时