3.问题三：成品／半成品／采购部件之间难以配套。

    我们以一家大型空调制造企业为例说明成品制造企业物料控制的难点。生产主要由四个分厂进行，组装、注塑、PCBA、钣金，主要采购部件有压缩机、电机等。由于产品品种多，各种产品的半成品/配件关系复杂，不同的产品会共用部分半成品/采购部品，半成品的生产又受到设备、模具、测试仪器、材料库存等多方面因素的影响。　基于其复杂性，用人工方式，很难制定一个长期的各部分能配合良好的生产计划出来。通常的做法是需求进行汇总计算采购计划交供应商，各分厂分别自己制定自己的生产计划。这样的方式会造成下面的结果：1.采购回来的部件常常在仓库中放置很久而没有安排组装　2.半成品生产了很多，却因不配套不能很快装成产品3.生产线有空闲却不能按时交货，产线有时放假待料有时又要加班，生管到处救火，产线不停抱怨。以上诸多问题，影想了企业的运作效率，增加了运营成本，从而降低了企业的利润。
   
    下面看自动生产排程排程系统如何解决这个问题。我们以PlanMate高级生产排程系统为例进行说明。
   
    首先，我们需要为组装生产定义生产模型，并导入组装工序完整的BOM，为了不使数据量过大，BOM中只包括关键部品。
   
    按照需求，考虑库存约束，首先对最后的总装工序运行自动排程，得到一个初步的生产计划，由此我们将得到所有的半成品的需求计划。
   
    各分厂建立自己的生产模型，应包括完整的约束条件。以注塑厂为例，模型包括主生产资源（注塑机）、辅助资源（模具）、库存等，以总厂的需求为订单，自动运行排程，得到一份实际可行的详细生产计划。
   
    将各分厂排程结果得到的生产计划，作为组装厂的物料供应计划，使用此物料供应计划再次排程，得到可行的生产计划，并再次下发生产计划到分厂，分厂再次运行排程。
   
    以上的排程过程重复几次后，就可以得到全厂所有分厂准确可行的生产计划。准确的计划可以为企业带来巨大的收益。

    1.依据实际生产计划运行采购计划，使物料供应能配合生产，减少了物料库存，从而长期减低了库存成本。

    2.缩短在库的物料和半成品数量，降低了物料占用的资金。

    3.按照计划生产，减少了紧急切换、停工待料等情况的发生，提升生产效率，提高准时交货率。
   
    以上只是排程系统在物料控制领域的部分应用。好的生产排程系统，通常能带来多方面的效益，主要有：

    1.提升设备利用率、优化生产计划，减少不合理切换。

    2.提高准时交货率。

    3.提升服务水品，对客户的要求立即进行精确的模拟分析，快速回复。

    4.对未来精确预测，为企业是否需要采购新的设备或仪器工具，是否需要增加工人人数等决策，提供准确的依据。
   
    因每个企业都有其独特性，需求千差万别，很难有一个通用的优化器可以适用于所有的领域，目前国内排程系统还处在起步阶段，国外的系统或价格昂贵，或由于距离问题造成实施和服务成本太高，所以目前大部分企业还是使用手工方法编制生产计划。通常导入生产排程系统需要比较长的时间，一般都需要几个月的时间进行实施和测试，加之开发周期长，成本高，价格不可能非常低。不过，目前国内已经有软件公司可以提供适合不同行业的APS系统，并有成功的经验，而排程系统导入后，为企业带来的利益是巨大的，值得各制造企业认真进行评估并付出努力。