笔者曾参与过各种不同制造业MES的开发，兹将信息厂、汽车厂、机械厂代表性案例，就 MES 导入前后状况做一说明。希望能给各位有心读达到拋砖引玉、举一反三的效果。

    5.1. 信息厂
    在此所指的信息厂为计算机主基板组装或是信息产品系统组装厂，例如PC、Power Supply、 Monitor、交换机、Scanner等。信息业在国内出口产业中是一快速成长的产业，其总产值已凌驾其它产业，对我国经济发展具有非常重要的影响地位。然而信息产品亦是我们在一所述典型少量多样，生命周期短，订单性生产，国际竞争压力大的产品，因此它除了对外要掌握市场行销信息，对内更要导入MES，掌握整体的信息才能持续成长，以下我们就信息厂现场制程特色，将传统方式与导入MES做一比较。
    (1) 流程卡管理
    导入前：每一在制品附一流程卡片，作业员完成一制程须将日期、人员、生产信息填写在流程卡上，在成品包装前，收集起来，以备日后维修查询之用。
    导入后：每一流程卡附上该在制品序号条形码，作业员完成一制程后，利用条形码输入序号，及生产数据(例如：不良代码也印制成条形码)，MES自动并入时间，工作站，人员资料，存入流程卡数据库中。
    (2) 制令追踪管理
    导入前：利用每日生产窗体由生产单位组长填写各制令投入产出，人员出勤等资料，再汇总计算出各制令进度。然而组装生产线流程快速，生产主管永远无法得知各制令目前的进度。
    导入后：每站需刷流程卡序号，计算机可自动计算出其所属制令在各生产单位详细过程及最近状况，主管办公室之计算机可得知全厂一分钟前制令最新状况。
    (3) 在制品追踪管理
    导入前：信息厂的特色常造成一堆不良品、待修品积压在现场。每年盘点时清出千万元成本的在制品是常有的事。
    导入后：利用流程卡完整数据，MES可追踪每一在制品最新位置，统计整理后，可以依制令别，产品别或现场区段，追踪在制品分布状况。
    (4) Burn-In 管理
    导入前：不同机种 Burn-In时间长短不同，虽然Burn-In Room多用PLC，自动输送带控制, 但是仍须由人在现场操作，掌握信息不足，无法对Burn-In限空间做有效地利用。
    导入后：透过MES与Burn-In Room PLC联机，可以利用MES直接控制PLC，进行在制品进出Burn-In之控制，可以有效掌握Burn-In时间及空间利用。
    (5) 包装监督
    导入前:相同产品，因不同地区客户，需配置不同文字手册，电源等包装材料，但因混线生产，易生错误。
    导入后：可立即给予包装人员明确包装指示，避免疏忽，或是进一步整合防呆系统可进一步当错误时立即发出警示。
    (6) 品质监控管理
    导入前：品质资料由品管站输入品质窗体中，但因是人工填写，资料有限，而完整的检修资料是填写在流程卡中，数量多，少有工厂输入计算机，因此多是事后整理品质报表做为未来品质改善，但又因情报不完整、不正确, 不容易找到真正原因。
    导入后:检测修护资料全由条形码，或计算机立即输入，现场可连接品质看板，实时显示最新品质状况，并可做完整详细统计分析，有效找出品质问题。
    (7) 出货管理
    导入前：须利用人工记录那些出货序号，给那一位客户，以做售后服务，也因缺乏实时核对能力，常在出货之机种及数量上发生错误，造成不小的损失。
    导入后：出货同时，刷读外箱序号条形码，可立即核对，如不符出货条件，可立即告之出货人员。
    (8) 自动化设备整合
    导入前：信息厂必用的SMT,、AI、ATE等设备多独立运作，效益不高，设备管理也不佳。
    导入后：将MES与SMT、AI 整合，可自动得取生产信息及设备家动状况，与ATE整合，可自动得取测试资料。
    (9) 现场物料管理
    导入前：因混线生产，无法掌握实际生产状况，常发生造缺料停线。
    导入后：MES可以随时掌握最新各制令，各机种组装数量，可以实时计算出现场物料状况，以预做供料准备，有效降低这方面人力及缺料现象。
    (10) 售后服务
    导入前:客户回修之产品，要找出其原来的流程卡，须花费相当大的人力，也不知其何时出货，很难提供有效的售后服务。
    导入后：MES可以掌握每一成品完整流程卡资料及出货时间，可提供客户完整的售后服务。

    5.2. 汽车厂
    综观整个汽车工业所涵盖的范围应当从上游的汽车零件制造卫星工厂，至汽车生产制造厂而至于其下游的销售经销商和保养厂等，结合成一庞大的生产体系。在上、中、下游之间环环相扣，紧密的共存着，这其间流通堵复杂多变的信息,如何才能掌握正确信息，配合着良好的规划及控制，达成最有效的生产是每一汽车厂适应未来生存发展所必须具备的目标。
    一般汽车的制造作业流程不外乎由设计、生产、销售和售后服务等作业程序。其中以生产制造和销售拓展为核心；销售是市场导向为重, 生产制造则以汽车制造业为主。 每一辆汽车的生产流程一般都是经过车身接焊、涂漆、车内、外装配和检调测试等步骤才能成为完成车。
    生产过程中为了追求品质及生产效率, 每一生产阶段都要经过严格的品质管制检验、生产实绩追踪、 顺畅的供料出厂前再做一次严格测试。 为了节省人力、 物力、 财力及时间，一般生产上都配有自动化生产设备及精密仪器以确保生产品质及效能。但是以生产信息管理来看, 目前国内各汽车厂多尚未达到预定目标。
    5.2.1. 现场未导入生产线监控系统时
    (1) 生产计划/生产排程
    各工程中心可透过计算机终端机查询生产指示。
    生产计划更动时无法实时反应，配合生产线的实际情况。
    (2) 生产线控制
    各管制点，由人工登录生产实绩，无法实时掌握生产现况。
    人工统计生产实绩，费时、费力，而且容易出错。
    现埸实绩看板由人工手动操作，无法自动显示实绩和按生产计划之CYCLE
    TIME 显示目前之计划台数、差异台数及差异时数。
    无法知道车体分布位置和生产现况。
    落批车追踪，采用人工判断。
    (3) 停线原因管理
    未导入使用。
    以人工分析停线状况。
    (4) 欠品管理
    人工记录欠品零件, 统一收集后分析处理, 无法在较短时间内知道欠品状况, 做为补修对策。
    无法实时掌握欠品车。
    (5) 品质管理
    人工收集现场品质。
    人工汇总后分析费时、费力，无法实时对策。
    (6) JIT 供料指示
    配合现场车流,，电话通知各生产副线，供应仓库供料。
    生产计划变更时，无法达到物流供应同期化。
    5.2.2. 导入生产线监控系统, 计算机化功能后
    (1) 生产计划/ 生产排程
    依生产计划变更，实时提供生产指示，使生产同步化。
    可在各工程中心的管理工作站上，查询未来三日的日生产计划/生产排程。
    在生产进度管理工作站上，更改现场生产计划。
    (2) 生产线控制
    自动收集生产实绩。
    自动做WIP追踪及实绩记录，实时掌握生产现况。
    自动处理实绩看板显示，指示目前之计划台数、生产台数、 差异台数和差异时数等资料。
    动态显示车体分布情形，追踪每一车体分布位置。
    自动追踪落批车，管制生产进度，防止异常状况。
    提供WIP水准图。
    生产实绩实时回报到主计算机，结合MRP-Ⅱ的运作。
    (3) 停线原因管理
    收集现场停线情况、原因、责任，以为当时状况做对策。
    自动分析停线原因。
    (4) 欠品管理
    欠品车状况指示。
    欠品车待补零件指示，使欠品车在最快时间内补修完成。
    实时追踪欠品车。
    (5) 人力资源管理
    计算各课生产所需人力产能，及目前所使用之人力产能比较，做为人力调配参考。
    人力出勤资料收集，配合工作时间表，可做为生产效率分析。
    (6) 品质管理
    收集现场品质状况、实时统计、分析，做为对策参考，防止再发生，以提高品质。
    现场品质看板实时回馈，降低不良率，减少修整工时。
    统一处理，免去人工登录造成的差异或错误。
    (7) JIT 供料指示
    根据生产计划/生产排程提供供料指示，使物流供应同期化及生产顺畅。
按车体上线的顺序，配合生产计划CYCLE TIME，自动通知各生产副线，供应仓库需要供料的时间，地点和数量。
    汽车制造上的「同步工程」正是植基于信息系统的充份发展。 在汽车生产制造上，让各相关部门在生产前、中、后都能有效的获得相关信息。经由『生产线监控系统』收集的实时信息，可以提供给经销商查看订单生产情况，零件供货商查看已供料的使用情况，生产工厂控制生产计划、品质、库存及成本。各单位人员都可做多边信息交流，真正达到一整体车厂信息系统，达到提升企业竞争力的目的。