由于每个行业的生产和流通流程不同，还有其特定的行规，不同的行业对MES的要求和着重点是完全不同的。例如电子工业通常要求MES着重于建立精确的产品记录，即使产品经常变化，以及工艺和设计经常变化的情况下仍有精确记录。纺织行业、食品工业以及许多批量处理的行业，使用MES是为了改善设备利用率，保证不间断的批量记录，进行配方管理和加速生过程。宇航和军工企业需要MES能满足在线的工作指令，在加工过程中保持出错几乎为零，对产品进行完整的历史记录以保证法规和用户的检验，以及跟踪大项目的进程。制药行业通常要求MES能精确地进行便于管理的批量记录，证明产品符合法规。甚至同一个行业中不同企业也各具特色。但是，最大的差异应该发生在流程工业与离散工业之间。
表1示出流程工业与离散工业的异同：
由表1可见，MES软件包总是针对某一个行业的特定要求而开发的。MES具体的应用程序开发和应用服务的工作量相当大，可能占工作量的70-80%，也相当专业化。这就往往造成MES的开发成本和应用成本过高，反过来又影响MES的大面积的推应用。
7、MES带来的效益
基于MES用户的经验，使用MES所带来的价值很可观，相比于其它任何制造软件，MES应该是最具吸引力的：
- 平均减少制造周期时间45%；
- 一般减少数据输入时间为75%以上；
- 平均减少半成品(WIP)24%；
- 平均减少为交班而准备的纸面工作61%；
- 平均减少引导时间27%；
- 平均减少纸面工作和设计蓝图所带来的损失56%；
- 平均减少产品缺陷18%。
以上列举的若干统计数据，是由国际MESA协会通过调查研究确定的，具有充分的根据[6]的。
8、ISA SP95-正在形成中的MES标准
为了进一步规范MES，正在制定和发展企业信息整合(集成)标准和模型[7]，但是大多数是针对一种特定的工业门类或类似的几种工业门类的。例如，欧洲技术委员会CEN TC310 WG1正在为制造业制订高级信息集成解决方案。Aachen Information Systems在为化学工业开发数据库和元数据库(meta-database)信息集成。ISO正在开发生产数据交换标准STEP(STandard for Exchange of Product data)，为供应链系统提供统一的数据结构。从1997年开始美国仪表学会起动了编制ISA SP95企业控制系统集成标准的工作，如表2所示，还有ISA的批量控制标准ISA SP88。
图7 ISA SP95.00.01的MES功能模型
表2 ISA SP95企业与控制系统集成标准
已经成为ISA正式标准的ISA SP95.00.01企业控制系统，集成 第1部份“模型和专用术语”目前已被国际标准组织IEC/ISO所接受，正在发展成为国际标准。它详细规定了业务经营和后勤支持系统与生产运行系统之间的接口。其功能模型(参见图7)主要依据国际MES协会提出的模型和美国普渡大学著名教授T.Williams指导下提出普渡企业参考体系结构PERA[8，9]。
ISA SP95.01标准规定，在选定时间内生产过程涉及的所有资源称为生产能力信息，简称产能信息。它包括4种主要资源类型：人员，材料，设备和过程分段(process segment)。前3种资源定义表示人员、材料和设备的信息，可进行静态或动态数据交换：第4种资源从制造过程的角度向经营管理系统提供关于材料、劳力和设备的计划和成本的信息。产能又可分为有用产能、已用产能和无用产能。有用产能是可使用的产能的理论最大值。标准规定了4种交换信息集合：产能信息，产品信息，生产要求和生产响应。这些信息的动态交换通常是在系统之间进行，也是当前大多数经营管理与制造信息集成的基础。标准定义了这类数据结构和表达这些信息之间的复杂相互关系的方法。
(1) 产能信息界定经营管理调度所需要的信息；
(2) 产品信息界定包括生产一种单一产品(或某种产品一个生产批次)所需要的材料、设备和人员信息；
(3) 生产要求或称排产调度(production schedules)界定安排进行生产的工厂及相关材料、设备和人员信息；
(4) 生产响应或称生产特性界定实际生产的工厂和实际所用的材料、设备和人员信息。
ISA SP95.00.02企业控制系统集成 第2部分“数据结构和属性”在2001年上半年成为ISA的正式标准。该部分并未增加任何有关集成模型的新概念，但是对第1部分所定义的内容作出详细的规定，并通过举例和图解进行进一步的解释。例如按可使用的人员、所用的材料和已加工的材料所用的设备，以及所用的排产调度和成本控制的流程段来描述生产信息。
在该标准的第1和第2部分没有对系统之间的信息交换规定一种正式的协议或详尽的格式，仅仅提供了发生交换的基础。正在编制中的第3部分将要定义为了最终达到企业信息集，而必须对发生在生产制造与经营管理和后勤支持系统之间的各种活动进行非对称采集的模型。
ISA SP95的第三部分试图通过定义和详细规定发生在管理层与制造层之间的数据流和功能来重点解决互操作性的问题。它定义最小或基本功能(组件)，以及包括支持管理层与制造层之间交换信息在内的数据流。借助于用一种共同语言，使用户和MES开发、供应商都能以更有效和精确的方法交流、描述自己的要求，表达可提供MES软件包和服务的能力。该标准还具备灵活性，允许MES开发、供应商增加其附加值的功能。例如一个用户要实现一种新的数据历史记录功能，他发现由SP95定义的8个数据历史记录功能中5个可满足其要求。如果某种功能超出了SP95的范围，那么用户可以寻求一个供应商其软件产品既符合SP95，又能提供额外的功能。
对ISA SP95标准最严峻的挑战是，它必须满足多种工业和行业对企业信息集成的需要。它必须搞成一个适用于食品工业、化学工业，以及电子工业这些不同类型的工业的跨行业的定义集合，从而保证ISA SP95可以成为复盖离散型制造业、连续流程制造业和批处理流程制造业的MES的标准。
9、从MES入手，目标是降低风险，提高投资回报率
面向制造业和过程工业的ERP在经历了90年代后期的稳健增长后，在2001年和2002年有显著地下降。软件包的许可证收入受到的打击最厉害，而服务的收入继续强劲。同时在大规模的ERP项目已趋于饱和后，大多数ERP供应商正在全力开发中小规模项目的市场[10]。这说明，如何使在企业信息技术网络的投资迅速取得回报，引起企业管理层的极度重视，目前广大的制造业和流程工业正在把投资转向工厂级的IT项目聚焦于MES，或在2001年ISA展览会上称的工厂软件[11]上。因为从这里切入，显然要比大把大把的钱花在无尽头的企业IT改造的风险低得多。据称，一个典型的工厂信息项目其投资回收周期少于12个月。这种投资回报易于定量，且完全可用真实的工厂数据加以检验[12]。
在经历过去十年多的努力实践和改进，MES技术显著地变得成熟。它不但有着明确的定义、统一的名词术语和参考模型，而且正在制定相关的包括MES基本功能、XML扩展标记语言纲要等在内的标准，甚至出现了所谓最佳实践的微软的解决方案架构和通用建模语言(Microsoft Solution Framework and Universal Modeling Language)。不过我们还应有清醒的认识：如果没有恰当的规划，MES的挑战仍然是高风险的。只有把目标确定为既保证易于在MES本身内部和ERP、SCM等组合的灵活性，又能采用不断改进的新制造工艺的优点的同时，求取制造过程的优化，才能渐进地、逐步地通过MES的实践取得高投资回报[12]。
