3.2 几种典型的快速成形工艺的比较
几种典型的快速成形工艺的比较如表1所示。
表1 几种典型快速成型工艺的比较
4、快速成形技术在产品开发中的应用
4.1 传统的产品开发模式
传统的产品开发模式是产品设计开发→生产→市场开拓三者逐一开展，相对弧立的模式(如图3)。该模式的主要问题是开发中所存在的问题将直接带入生产，并最终影响到产品的市场推广及销售。
图3 传统的产品开发流程
4.2 基于快速成形技术的产品开发模式
快速成形技术的出现，创立了产品开发研究的新模式，使设计师以前所未的直观方式体会设计的感觉、感性而迅速验证，检查所设计产品的结构、外形，从而使设计工作进入了一个全新的境界，改善了设计过程中的人机交流，缩短了产品开发的周期，加快了产品更新换代的速度，降低了企业校装新产品的风险，加强了企业引导消费的力度。
4.3 快速成形技术在产品开发中的作用
从图4中可以看出，在引入快速成形技术的产品开发模式中，快速成形技术已参与产品开发的几乎所有环节，其主要作用表现在以下几个方面：
图4 基于快速成形技术的产品开发流程
(1) 为决策层提供决策直观性
一个新产品的开发总是从外形设计开始的，外观是否美观实用往往决定了该产品是否能够被市场接受，传统的做法是根据设计师的思想，先制作出效果图及手工模型，经决策层评审后在进行后续设计。但由于二维效果图的表达效果受到很大限制，决策过程中不够直观，手工制作模型费时长，精度又差，手工模型与设计师的意图存在着较大的差异，这一问题一直不能够得到较好解决。快速成形技术能够迅速的将设计师的设计思想变成三维的实体模型，与手工制作相比，不仅节省了大量的时间，而且精确地体现了设计师的设计理念，为决策层产品评审的决策工作提供了直接准确的模型，减少了决策工作中的不正确因素。
(2) 减少人为缺陷，提高设计质量
在产品的开发设计过程中，由于设计手段和其它方面的限制，每一个设计都会存在着一些人为的设计缺陷，如果不能及早发现，就会影响接下来的工作，造成不必要的损失，甚至会导致整个设计的失败。因此，及早地发现并改正设计缺陷变的十分重要，使用快速成形 技术可以将这种人为的影响减少到最低限度。快速成形技术由于成形时间短，精确度高，可以在设计的同时制造高精度的模型，使设计师能够在设计阶段对产品的整机或局部进行装配和综合评价，从而发现设计上的缺陷与不合理因素，来不断的改进设计。快速成形技术的应用可把产品的设计缺陷消灭在设计阶段，最终提高产品整体的设计质量。
(3) 缩短设计周期，加快开发进度
快速成形技术的应用，可以做到产品的设计和模具生产并行，对于一般产品从设计到模具验收需要一段相当长的时间，按传统的设计手段，只有在模具验收合格后才能进行整机的装配以及进行各种验收。对于在试验中发现的设计不合理之处，需要对原来的设计进行修改，再相应的对模具进行修改。这样就会在设计与制造过程中造成大量重复性的工作，使模具的制造周期加长，最终导致修改时间约占整个制作时间的20%～30%。应用快速成形技术之后，可以充分利用模具制造的这段时间，利用快速成型的制件进行整机装配和各种试验，随时与模具中心进行信息交流，力争做到模具一次性通过验收，这样模具制造与整机的试验评价并行工作，大大加快了产品的开发进度，迅速完成从设计到投产的转换。另外，快速成形技术形成的模型对于模具的设计与制造过程有着明显的指导作用。对于具体产品来说，模具制造时间可以大大缩短，模具制造的质量可以得到提高，相应的对产品质量得到最终保证起到了积极的影响。
(4) 提供样件
由于应用快速成形技术制作出的样品比二维效果图更加直观，比工作站中的三维图象更加真实，而且具有手工制作的模型所无法比拟的精度，因而在样件制作方面有比较大的优势。利用快速成形技术制作出的样件能够使用户非常直观的了解尚未投入批量生产的产品的外观及其性能并及时做出评价。使生产方能够根据用户的需求及时改进产品，为产品的销售创造有利条件，同时避免了由于盲目生产可能造成的损失，同时，在工程投标中投标方常常被要求提供样品，为投标方直观全面的进行评价提供依据，设计更加完善，为中标创造有利条件。
(5) 快速模具制造
以快速成形生成的实体模作模芯或模套、结合精铸、粉末烧结或电极研磨技术可以快速制造企业产品所需要的功能模具或工装设备。其制造周期一般为传统的数控切削方法的1/5～1/10，而成本仅为其1/3～1/5，模具的几何复杂程度愈高，这种效益愈显著。
(6) 为并行工程的实施提供统一依据和条件
并行工程将是21世纪开发新产品的主流方式，而快速成形技术是并行工程中进行复杂原型和模具制作的有效手段，并提供了新的产品开发模式。快速成形技术是一种正在发展和完善的高技术，是一个富有前景而又充满挑战的领域，因此值得进一步的研究和应用。
