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MES实现杭汽轮生产透明化

基于对杭汽轮当前的生产实际状况，MES系统以生产订单为源头，以拉动式的计划排程为主线，结合生产实绩的采集，实现订单从下单到技术设计、生产准备、现场生产直至配单发货的全过程闭环管理，加强物料的齐套供应，提高订单达成率，打造智慧透明工厂，提高管理人员对现场的响应速度，进而提高订单达成率，形成可面向客户的透明进度看板，提高客户满意度。在上线MES系统之前，生产计划制定比较粗放，由制造部制定一级计划，各车间依此制定二级计划，受设计周期和采购周期影响，插单情况比较多且随意性大，计划调整较为频繁，计划的执行情况不够透明，计划的可执行较差。 10）现场可视化通过生产现场的工票数据采集和DNC机床数据采集，将车间的实时生产状态，反馈到MES系统，通过车间大屏进行展现，可实现生产过程的透明化、可视化。对公司现有工票体系进行改造，实现了工票条码化和扫码汇报，实现了生产过程各节点的信息采集，同时通过DNC系统的建立，实现了对数据机床实时生产状况的掌握，实现了车间的生产过程的透明化和可视化。

来源：e-works

2018-01-29

MES实现约克空调透明化生产

图1约克广州空调冷冻设备有限公司目前，约克空调以按单设计和按单生产为主要经营模式，属于典型的单件、小批量制造企业。产品分为普通生产、分组生产、主副机生产三类，产品客户定制化程度高。因此，为了企业生产管理体系能高速地运行，让生产现场管理透明化，约克空调决定推行MES系统，以提高生产计划人员的决策能力,生产现场的快速响应能力，实现企业各个生产环节中信息的共享与快速传递、实现质量管控、；(4）生产过程实时状况跟踪，透明化管理；(5）实现生产现场看板管理，生产品质信息及时发布；(6）关键零部件的序列号、批次信息采集，追踪追溯；(7）实现快速响应生产异常，定责定岗处理；(8）建立完善的分析报表生产透明，MES带来效益在约克空调看来，MES最大的好处，就是将原有的一些琐碎的手工记录，产品信息、沟通信息变成了电子流的信息，实现了透明化的生产。 (1)实现了生产现场的信息化，以信息化促进生产的自动化，使生产现场的信息得到及时、快速传递；(2)自动化的车间现场监控，提高生产透明度，实现敏捷管理；(3)现场响应速度大幅提高至原来的1/4，订单响应速度

来源：e-works

2016-12-28

元工MES助力CIG生产过程透明化

主要经营家庭、企业及工业应用类ICT终端设备、高速光组件和光模块、5G网络设备三大领域产品的研发、生产和销售，在上海、武汉、西安均建有生产场地。 ICT终端设备行业技术演进较快、市场需求多变、交付周期短、质量要求高，对行业内生产企业的研发与生产组织要求较高。（2）生产计划：承接上游ERP搭建计划管理层与底层控制之间的桥梁，对来自于ERP系统的生产管理信息进行细化、分解，统一了计划管理的平台，形成“一个计划”的管理模式。以计划拉动生产的模式驱动物料、设备、工装计划的协同；明确车间的计划分析体系，保证整个生产过程透明化，对订单实现全面监控。2）建立工艺中心，缩短工艺技术准备周期。总体来说，MES项目的实施使得生产过程透明化，数据流转效率提升，CIG后续计划不断持续优化MES项目，并将项目应用扩展到武汉、西安等工厂。

来源：e-works

2020-11-23

智能监测设备状态实现生产过程“透明化”

近年来，我国家电产业发展迅猛，如今中国已经是世界上最大的白色家电生产基地。通过对生产设备进行实时、不间断的数据采集、检测与分析，让整个生产过程“透明化”，进而实现精益生产，成为企业提升整体设备性能和生产效率的重要手段。陈昊文介绍由于家电产品结构和加工工艺的复杂性，其生产过程中各制造过程的关联性强，生产环境复杂多变。此外，这种生产过程的不透明也增加了过程管理和生产决策的复杂性，甚至造成格力对市场变化的响应速度降低。 ”陈昊文举例以往出现设备故障后，设备工程师只能依靠经验假设去辨别产生故障的原因，对生产质量和生产过程管控都造成了很大的困扰。

来源：控制工程网

2019-12-06

从电芯、模组到PACK，RFID+IO-Link如何“解码”电池生产全链路透明化？

电池模组PACK线的高效生产，对推动能源存储解决方案的广泛应用起着至关重要的作用。 RFID追溯技术配合IO-Link数据采集，能够大幅提升电池的生产产能，广泛应用于物料追踪、库存管理、生产追溯等诸多环节。电池PACK过程图示2.应用难点与目标电池PACK生产线，作为动力电池的总装线，自动化程度高，运行节奏快，需要采集的数据复杂多样。通过IO-Link接口，还能读取更多传感器的服务数据，对生产流程的诊断做到“心中有数”。同时ICE11-8IOL与高频RFID读写设备IQT3的配合，也为新能源电池生产提供了高效、可靠的解决方案。

来源：倍加福

2025-09-02

康派斯房车：数智赋能引领生产模式全面变革

SRM、MOM，其中卡奥斯COSMOPlat平台，涵盖生产、仓储、质量、设备、能源五大模块，实现从计划下发到产品售后的全过程透明化管理，支持智能排产、生产进度实时跟踪、物料绑定与追溯、自动报工等功能，通过自动化库位推荐：通过部署卡奥斯MOM系统等，实现生产进度100%透明化管理，精准掌控生产进度、资源消耗及质量状况；⑶拓展服务化转型路径：超越传统制造模式，探索基于工业互联网的服务型制造新业态。项目的实施遵循了清晰的路径：⑴诊断与精益化：卡奥斯团队首先入驻工厂，引入海尔精益生产模式，对我公司原有的碎片化、离散制造工艺进行全流程梳理和再造，为数字化打下基础；⑵数字化与透明化：项目组实施部署MOM 制造运营管理系统，旨在打通数据流，实现生产进度100%透明化管理；⑶智能化与平台化：在实现数据贯通的基础上，结合我公司实际业务场景，继续引入更先进的技术，如数字孪生和人工智能，构建柔性生产体系，最终将公司的智能化升级扩展到构建房车产业生态平台引进的核心技术与系统：⑴卡奥斯COSMOPlat平台：制造运营管理核心，实现生产进度100%透明化、任务自动排产到班组、物料精细管理和质检数字化；⑵传感器与数据采集：在生产线上部署万余个传感器，实现设备与产品之间的智能交互与数据互联

来源：e-works

2026-02-02

弘元光能：基于MES赋能光伏生产全流程数智化管理

为了打通生产管理层与设备控制层之间“信息桥梁”，使其生产过程透明化、质量追溯清晰化、物料消耗准确化、订单执行进度能够实时跟踪等。帮助企业更好的精细化管理为此，我们规划并实施了光伏组件智能制造执行系统（MES）项目，旨在打通信息流，实现生产全过程的数字化、透明化与智能化管理，为构建真正的“智能工厂”奠定数据基石订单交付不透明：客户无法知晓其订单的具体生产状态，管理层难以及时获取准确的生产达成率数据。系统集成度低：ERP计划与车间执行脱节，设备数据独立，形成“信息孤岛”。项目目标：透明化：实现从订单下达到产品入库的全流程可视化管理。可追溯：建立正向追踪（物料→产品）和反向追溯（产品→物料、工艺、设备、环境）的完整体系。（3）管理决策效益实现生产全过程透明化，管理者可通过实时数据看板远程掌控生产基地的生产状况。积累了宝贵的数据资产，为后续工艺优化、新产品试制、产能规划提供了精准的数据支撑。

2026-02-02

江铃改装：小批量定制模式下的数字化建设实践

建立现场执行管控体系，利用移动终端实时采集生产动态，实现工单工序分解、精准派工、生产进度透明化及品质管理线上化。通过车间看板实时监控物料配送与齐套状况，及时跟踪处理异常，实现质检无纸化应用。为此，公司重点围绕研发设计协同、供应链保障、智能计划排程、制造执行透明化、物料精准配送及价值链生态协同六大关键环节，建设研产销一体化数字化平台，构建定制化改装车的C2M敏捷制造新模式。面对移动互联与工业4.0技术浪潮，公司积极部署PDA移动终端、AGV自动配送、RFID智能识别、BI可视化分析等新兴数字技术，打造透明化、智能化的生产现场。（2）MES系统：包含生产进度追踪、工序监控及无纸化质检等模块，适配江铃改装的非标生产场景，实现了车间的透明化管控与生产数据的实时追溯，有支撑多品种改装车的高效协同生产。图5MES系统框架图图65G+UWB+MES车间透明化管理在具体实施上，公司搭建了MES派工与生产任务管控模块，按作业站、班组对生产任务进行分类梳理，明确工单编号、产品规格、底盘号等关键信息，实现任务的精准下发与负荷均衡分配

来源：e-works

2026-02-02

浙江方泉：基于AIoT+MES的智能工厂建设思路

2.项目实施与应用情况详细介绍浙江方泉新工厂项目，包含搭建天枢智驱平台，车间智驱规划、车间透明化管理规划等，实现设备协同化、物流电子化、生产数字化、现场可视化、业财一体化，最终达到支撑企业的快速发展。产线层面，通过部署AIoT指挥中心和MES系统，对生产设备进行联网和数据采集，实现了对生产进度的实时监控、工序管理的精细化以及质量的在线控制。这使生产过程变得“透明”，管理人员能随时了解订单进度、设备状况和物料消耗，并且减少人工干预增加了人均产出。 3.效益分析生产效率提升：通过产线自动化、物流自动化（AGV/立库）及MES精细排程和AIoT指挥中心的调度，减少人工干预，缩短生产周期20%。管理水平与决策优化：ERP整合企业资源，实现业务财务一体化；MES和AIoT指挥中心使生产透明化，助力精细化管理；数据为管理决策提供支持。订单响应速度提高了35%。

2026-02-02

麒盛科技：打造“5G+工业互联网”智能床总装数字化车间

在智能制造场景方面，公司已实现生产全过程的数字化建模与监控。目前，总装车间已规模化应用5G专网、工业机器人及AGV智能物流，实现了从订单下达到成品出库的全链路数据闭环，大幅提升了柔性化生产能力。建设以5G和物联网为核心的智慧工厂先行示范区，通过机器人自动化装配、AGV智能调度和数字化管控，构建精准、高效、柔性的精益化生产体系。数字化看板：基于生产线采集的多维度数据，构建物理工厂的“数字孪生”模型，实现生产进度、设备能效、品质状况的全透明化动态展示。人力节约：AGV物流与机器人工作站的引入，减少了约40%的生产与搬运人力支出。库存优化：自动化立库节省了50%以上的土地面积，仓储管理准确率达到100%。管理变革：实现了生产全过程的透明化，决策依据从“经验判断”转向“数据驱动”。

工业互联网

2026-02-02

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