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e-works为您找到 2441  条结果
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智能制造背景下的激光焊接技术发展与应用

，激光束直接照射在材料表层，过程中产生高温材料发生固液相变，从而实现待焊材料的微观粒子断裂，焊缝周围的材料融为一体，粒子冷却过程中重新聚集链接，形成新的组织体，且材料在焊接过程中因高温迅速汽化，在基体表面产生高速的气流波 2.2.激光-场耦合焊接工艺激光-电磁场耦合焊接是通过外加电磁场抑制激光等离子体的屏蔽效应并改善熔池的流场，从而增大焊接效率，提高焊接稳定性，改善金属板材焊接组织质量，不仅可以减缓焊缝冷却速度，抑制裂纹的出现 该工艺的基本原理为利用一定频率的振动场来破坏掉熔池表面的等离子屏蔽层，从而增大熔池对激光的能量吸收率，以实现用较小的功率焊接更大厚度的金属板材，通过施加高频振动可促进焊缝晶粒细化，且增加了熔体的流动性， 图3一种激光自动焊接工作站4.激光焊接的质量控制激光焊接和传统的焊接方式一样，焊接过程会伴随着裂纹、焊接气孔和飞溅等焊接缺陷，潜在的焊缝缺陷会直接影响焊接结构的力学性能，从而导致焊接结构在使用预期之外发生风险隐患 所示为一种一字线激光焊缝检测方法示意图，该技术应用激光三角测量法获取焊缝的高度、宽度等形状信息，一字激光检测原理为激光焊接时，一字激光垂直照射在焊缝上，焊缝经漫反射成像在CCD像平面上，成像平面上的每一焊缝特征点将唯一确定待焊工件表面上的一点
激光加工
2024-06-27

汽车零部件增材制造工艺链详细探讨

经过一定时间，一些零部件便会发生疲劳损坏，出现裂纹或断裂。为使3D打印零部件具备良好的抗疲劳性能，在打印完成之后使用热等静压对材料进行致密化，提高整体力学性能，达到锻件107个循环的疲劳极限。 与此同时，SLM成型的零件表面质量要好得多。6.振动研磨和抛光一般而言，具有功能性或光学表面的增材制造部件需要后处理才能满足表面质量要求，对于汽车尾管部件，采用两种表面处理手段。 7.表面粗糙度激光熔化相较电子束熔化制作的零件来说具有更好的表面质量，前者表面粗糙度一般为10μm左右，而后者表面往往非常粗糙，即使经过振动研磨和抛光，两者仍然存在差距，SLM打印的零件最终表面粗糙度可低至 图5粉末床熔化工艺粗糙度对比SLM零件的表面粗糙度是由于粘附粉末颗粒及层叠纹路造成；而EBM零件的表面粗糙度除上述原因之外，还表现为由于电子束受到电磁场干扰容易形成表面宏观缺陷，而且这种缺陷无法通过研磨和抛光去除 图6表面轮廓曲线仔细观察表面轮廓可以发现研磨和抛光对表面结构的影响，在EBM零件上仍然可以看到深槽和针孔，为了消除这些缺陷，材料必须留下0.1-0.2mm的加工余量。
新工艺
来源：3D打印技术参考
2018-07-06

机器视觉检测系统的一个应用案例！

尽管与热轧工艺一样有效，在轧机台架中的轧辊机座偶尔可以在钢表面上产生标记和缺陷，这些缺陷在热条件下非常难以检测。 由轧辊机座产生的这种钢管表面上的典型缺陷，通常遵循重复模式持续出现，直到轧机支架改变。这些缺陷包括表面上的裂缝、轧机支架阻挡标记、裂纹以及分离的钢材，其随后会粘贴到钢管表面的另一部分上。 由于钢材的热表面辐射的光与IR、红光、橙光和黄光波段的热发射直接相关，因此捕获钢材表面反射的所有光的图像，将使相机中的传感器饱和，因为相机对钢管辐射的所有光都敏感。 受控照明技术允许系统捕获钢管整个表面的图像，就好像钢管是冷的一样。 图像处理一旦捕获了钢材表面的图像，接下来便通过光纤千兆以太网链路将图像传送100m到达控制室中基于PC的服务器上。
精益生产
来源：Minor昔年
2018-05-15

基于MasterCAM的大型锻件标识加工

防喷器的壳体属于耐高压大型零部件，一般通过铸造和锻造来制造毛坯，为了实现壳体的可追溯性，通过在铸件表面铸造出厂标，型号，零件号来保证，这些标记容易被用户识别，而且与制造厂质量跟踪单保持一一对应，是永久的质量保证 ；而在锻件表面，由于锻件形不能过于复杂，一般没有铸件壳体那样的永久的凹凸文字标识，都是通过油漆或者字头敲的文字来识别，而在装配涂装后，一般不太容易去观察，往往在用户不熟悉的情况下，不能快速了解防喷器的各项参数 为实现防喷器锻件表面的永久标识，现在使用的方法有电腐蚀、焊接精铸标识、利用便携针式打号机打字等方式。 ，这会造成壳体表面产生细微裂纹，这是行业标准所不允许的；便携式打号机的加工深度有限，和字头打号的区别不大，喷涂后不容易观察。 永久标识的加工有两种，一种是在平面上加工的，适用于闸板防喷器壳体，另一种是在圆柱表面完成的，适用于环形防喷器和分流器等。
CAM
来源：互联网
2017-12-22

2010产品创新数字化峰会征文：铸造成型工艺过程的数值模拟仿真及其应用

为了在铸造成型中模拟出所有的流动现象，anySOLVER在它的系统中有许多粘性，紊乱和表面张力模型。为了在凝固过程中发现产生的缺陷，anySOLVER还具备缩孔和微观结构预测模块。 同时还可以读诸如I-DEAS,Patran,Ansys,ARIES或ANVIL格式的表面或三维体网格,也可以直接和ESI的PAMSYSTEM和GEOMESH无缝连接。 2）裂纹：铸造在凝固过程中容易产生热裂以至在随后的冷却过程中产生裂纹。利用热应力分析，ProCASTTM可以模拟凝固和随后冷却过程中产生的裂纹。 五、铸造模拟仿真分析基本流程铸造模拟仿真的基本流程是首先读入模型CAD表面数据，自动生成面网格，自动生成三维体网格；然后设置铸造过程的基本条件，如模具及铸件材料，速度，压力，重力，约束，滤网，排气孔等物理条件 对结果的分析要有扎实的理论和实践基础，procast不会告诉那里有气孔、冷隔、裂纹、浇不足等，这些判断需要利用它提供的各个场量去分析判断，而且模拟的目的是给实践提供指导，节约新产品试制成本。
CAE
来源：e-works
2010-11-24

极端环境下伺服电机的设计思路，这里全都有！

卫生在食品加工要求中，卫生环境不仅需要高压和高温冲洗，还需要防止病原体在电机表面滋生。 采用铝制或钢制外壳设计的电机在大多数工业环境中运行良好，但由于氧化作用和表面形状不规则可能导致病原体滋生，因此不适用于卫生环境。 此外，为了防止病原体在裂缝和缝隙中滋生，电机表面所有暴露区域都需要采用不锈钢材料。电机外壳的边缘应是圆润的。密封材料和电缆需要根据食品行业应用中的食品级要求来确定。 电机设计避免平面、裂纹和裂缝，防止异物和细菌堆积。AKMH外壳和电缆可以耐受每日高压、高温和腐蚀性化学品冲洗。有效减少清洁时间和维护工作，直接提升了机器整体的设备综合效率。
运动伺服
来源：科尔摩根
2022-03-10

整体舱段壳体的工艺设计与加工（一）

在立式车床上荒车将毛坯内外表面及端面加工成较为规则的形状是舱段壳体加工的第一道工序。立式车削不仅要安排在壳体加工的第一道工序，同时应贯穿于壳体加工的始终。 两处环向槽及四处纵向槽是加工的难点，在没有合适的机床设备的情况下，可根据生产任务情况，寻求外协加工，或立足工厂现有设备，购置合适型号的角铣头，选择在数控铣床上加工，为防止变形，内形：0n-r应分粗、精加工：壳体端面及壳体圆周表面的孔 ，应安排在最后加工；在壳体粗加工与半精加工阶段，为去除加工应力，应合理穿插安排人工时效工序，可有效消除舱体变形：另外，在零件荒车后，必须安排特检工序，及时检测毛坯有无裂纹、夹渣等内部缺陷，可防止零件加工完成后出现报废 立车精加工两端面——镗加工轴承孔——钳工修内形残留量——荧光检查——阳极化——全面检验尺寸与表面质量
新工艺
来源：互联网
2017-08-24

2015产品创新数字化征文：基于模拟技术的自由锻典型问题的研究

铸件缩孔在锻造过程中从中心位置移动到裂纹位置。使用模拟技术可以验证这种假设。 在加工零件的底部圆角位置流线垂直于零件表面。这会使材料的疲劳强度降低。最大变形区域是中心位置此处应变ε=1.9，而缸体圆角处的应变ε仅为1.5。 图12显示模拟结果中的马氏体含量和表面硬度。图8马氏体含量分布和表面的硬度使用测试点（见图11）测试硬度与模拟结果对比来验证模拟计算的结果。表3列出了测试点在淬火和回火后的模拟结果。
CAE
来源：e-works
2015-11-17

大冶特钢：打造数字孪生工厂，提升钢管热处理生产管控效率

同时通过平直度检测仪、外表面检测设备等质量检测机构的反馈，自动调整矫直机参数，实现钢管的残余应力、平直度的准确控制，提高钢管矫后的产品质量。 、表面烧损、刮伤或裂纹等缺陷，需要人工停机检查。 全方位检测钢管的外表面，不留死角，准确检测出缺陷并识别出是何种缺陷，并且不受红钢干扰。完全代替人工，并提高检测精度及效率。 图11：热处理在线表面检测系统应用场景11：多项原创性工业机器人应用，实现关键岗位无人化管理。 实现情况：行业首套全智能淬火喷筒管理、钢管内表面智能检测等机器人投入使用，实现淬火喷筒装配、拆卸、搬运、库管、内壁检测等一体化全智能管理，实现淬火过程工装更换的标准化作业，极大降低了员工劳动强度和安全风险
数字孪生
2025-05-27

基于FBG传感器的飞行器结构健康监测系统研究

在民用航空领域，波音公司计划在新型飞机波音7E7上探索采用结构健康监测技术探测结构裂纹，此前他们已经在Delta767飞机上进行了湿度监测研究。 在舰艇方面，美国海军的光纤传感器健康监测主要研究了一套光纤传感器系统，用于监测美国海军舰艇推进系统中装配的水润滑轴承中疲劳裂纹及船体的结构应变。 3.2FBG传感器在飞行器结构中的集成方法根据对象与系统设计要求的不同，FBG传感器在结构中的集成通常有两种形式：表面粘贴式和埋入式。对于金属结构，通常的方法是将传感器粘贴在结构表面。 现阶段主要采用分立的传感元件，以手工设置的方式制作，将功能元件埋入或粘贴在结构表面，一致性和规范性严重不足的缺点，很大程度上影响了结构健康监控技术的实用性。
智能传感器
2019-01-29
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