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2013PLM征文：管路数字化布局设计、制造与检测集成技术

物理加工过程仿真通过建立弯管加工过程的物理模型来预测弯管加工过程中的回弹、起皱、横截面畸变、开裂等工艺性问题，并通过对导管数控弯曲成形规律的研究和工艺参数控制来达到优化加工过程的目的。目前研究成果和研究方法，主要基于试验、理论研究和数值模拟技术，获得材料参数、几何参数以及工艺参数对回弹、壁厚变化以及横截面畸变等成形质量的影响机理，从而获得合理的工艺参数优化方案，提高弯管的成形质量和加工效率目前国内外关于管材弯曲成形理论、有限元成形质量预测技术以及工艺参数优化技术等方面的研究，已取得了一定的成果，也得到了一定程度的应用，但综合来看，现有的理论分析结果和相关技术研究仍不能完全解决管材弯曲成形过程中出现的缺陷问题通过分析发现，通过工艺参数调整优化，可有效提高导管成形质量并保证一致性。为获取不同工艺参数对导管成形质量的影响规律，进行了大量理论计算、实验与有限元仿真，最后依据分析处理结果建立了导管弯曲工艺数据库。同时，针对导管弯曲加工成形缺陷发生频繁，知识可重用性差，可继承性差且经验性强的特点，以导管数控弯曲成形工艺研究为主线，利用数字化建模、仿真、试验验证、工艺优化、数据库管理等技术，建立了导管弯曲成形工艺数据库

MCAD

来源：e-works

2013-11-25

基于SimufactForming的扳手扳体模具优化分析

一工艺分析扳手扳体的锻造工艺大致分为四个工序：下料——楔横轧——压扁——终锻。图1扳手扳体的锻造工艺本文从楔横轧后的零件开始进行成形仿真模拟，主要是看预锻和终锻成形的成形力以及是否有缺陷产生，通过CAE仿真分析得到的结果进而优化模具结构，以期得到比较好的成形效果，CAD建模此处省略在上模下压过程中，由金属最小阻力定律可知，材料会向着阻力小的地方即下图中红色箭头方向流动而不会垂直于箭头方向向下流动，由于在终锻过程中头部是最先开始成形的，所以其他部位尚未成形好，飞边槽的作用还不是很大从而导致模具没有对冲孔连皮部位的材料形成反挤压图6压扁后的坯料三模具优化与模拟针对上述模拟结果反馈的问题，得出的结论是压扁过程中头部区域的材料不够，而头部区域的材料之所以不够是因为楔横轧后的坯料不够，因此将楔横轧后坯料的端部直径由原来的φ36 图10成形载荷预测压扁及终锻的成形能量预测如图11示，压扁过程能量为43KJ，终锻过程能量为48KJ。图11成形能量预测工件的损伤预测如图12所示。

CAE

来源：e-works

2017-03-01

Proficy的新征程：工业软件巨轮启航

300+工业协议的全面兼容，打通老旧设备与新型智能终端，实现全域数据无缝交互，为整个数字化体系筑牢底层数据根基；●运营系统层（Proficy）：依托成熟且广泛落地的应用体系，全面赋能制造效能提升，覆盖工艺规划 Velotic希望通过独具优势的完整产品方案，助力企业实现运营智能化、预测式管理与前瞻性优化，从容应对未来挑战。；●智能生产排程：无缝集成ERP和MES系统，实现生产排程和优化调度，实时适应资源可用性，减少瓶颈，缩短交货时间。 2026Proficy软件套件：聚焦提升企业级生产优化能力在此次汉诺威工业展上，Velotic也展示了全新的Proficy2026套件，涵盖包括云端和本地的HMI/SCADA（iFIX、CIMPLICITY 对广大制造企业而言，此次整合意味着Proficy在保持技术连续性、服务稳定性的基础上，将获得更强大的创新动力与更完善的生态协同能力，进一步帮助企业打破数据孤岛、降低集成复杂度、优化运营流程。

MES/MOM

来源：e-works

2026-05-07

未来工厂：为何要先试错，方能决胜千里？

但如果有了数字孪生提供的背景信息——它知道该阀门在特定工艺、特定工况下的正常运行状态，就能精准定位磨损原因，及时采取应对措施。但要明确前行方向结合中国制造业发展实际，近岸外包、可持续发展监管、供应链波动、产品个性化——所有这些趋势都要求工厂在不重建前提下，就能实现灵活调整；同时也要求工程师能够更快、更多地提出问题，探索优化路径每一步前行，都应朝着同一个方向：打造一座不再为过去的现实优化，而是能灵活适配未来变化的工厂。

其他

2026-05-23

国内外高档数控机床技术现状及发展趋势

同时，再进行结构的改进和优化后，还能将五轴联动数控机床的加工精度进入亚微米甚至是纳米的超精时代。在重点产品上将重点针对航空航天装备、汽车、电子信息设备等重点产业发展的需要，幵发高档数控机床、先进成形装备及成组工艺生产线。高档数控系统方面重点开发多轴、多通道、高精度插补、动态补偿和智能化编程、具有自监控、维护、优化、重组等功能的智能型数控系统;提供标准化基础平台，允许开发商、不同软硬件模块介入，具有标准接口、模块化、可移植性未来将重点攻克数字化协同设计及3D/4D全制造流程仿真技术、精密及超精密机床的可靠性及精度保持技术、复杂型面和难加工材料高效加工及成形技术、100%在线检测技术。在战略支撑与保障方面建议：一是组建国家数控机床共性技术协同创新中心，集中解决数字化设计技术、动静热特性试验技术以及可靠性、精度保持性等制约性关键技术；二是组建国家先进成形工艺创新中心、推进制造工艺与制造装备的紧密结合

数控机床

2025-05-27

2022工艺仿真软件巡礼

10、NOVACAST铸造成形仿真模拟系统采用了CVM控制体积法计算机数值模拟技术，是专为分析、评价和优化铸造工艺方案而开发的一款软件工具。 3、DEFORM专为金属成形而设计，可用于锻造、挤压、拉拔、自由锻、旋揉成形、轧制、粉末成形、切削、冲压、旋压、焊接、电磁成形等工艺以及DOE工艺参数优化设计。 5、QForm是锻造工艺的模拟和优化软件，应用于自由锻，模锻，冷、温、热锻，回旋成形工艺和其他锻造工艺。此外，2022年，Ansys推出的AnsysForming可对汽车、家电、航空航天、包装品等行业常见的金属薄板成形工艺进行模拟分析；C3PSoftware推出的AI-FORM是全球首款直接应用于冲压成形的交互式多目标优化商用软件 4、DYNAFORM是一款为冲压产品及模具开发提供CAE整体解决方案技术的软件，主要由板料尺寸工程，成形仿真，回弹及回弹补偿，板料尺寸、切边线优化，管成形：弯管及液压胀型，体积成形，热成形和冲模系统分析的功能模块组成

CAE

来源：e-works

2022-08-06

2010产品创新数字化峰会征文：依托数字化工程应用做强产品科技创新

中国船舶重工集团公司第十二研究所是我国船舶行业热加工工艺技术研究所，主要从事舰船功能材料研制及成形、特种表面强化、特种成形及工艺优化等科研工作。凭借在热工工艺领域多年积累的实践经验，运用先进的计算机数值模拟技术对铸锻件的成形过程进行分析、优化，制定满足产品要求的铸锻件成形工艺规范。获得铸造技术发明专利授权一项——球墨铸铁缩孔缩松缺陷预测方法，解决了铸铁件石墨化膨胀和型腔扩大对缩孔缩松缺陷的影响；获得锻造技术发明专利授权一项——一种锻造成形工艺的优化方法，完成了低速柴油机系列中间体、船用舵柄、中速柴油机机身、缸盖、轴承座等铸件的成形工艺设计及优化工作，有效的提高了产品质量，同时缩短了试制周期，节约了生产成本，帮助企业解决了一系列急难问题，获得了用户的信任和称赞近年来，共完成各种大型复杂铸锻件五十多个品种的八十种产品的工艺仿真优化，模拟优化工艺达五百余次，用于CAD建模的产品或工艺图纸八百余张，包括铸钢、铸铁、铜和铝等有色合金材料的砂型铸造、精密铸造、低压铸造及模锻等材料热成形过程

CAE

来源：e-works

2010-11-25

先进材料与工艺技术创新赋能高端装备智能制造

1.2工艺优化对于大型复杂动力部件，如船舶柴油机曲轴和缸盖等。对于这些大型复杂件国产化研制，通过高性能船舶专项攻关，采用先进技术进行工艺优化，建立数字化工艺设计验证平台得以攻克，缩短了制造周期，降低了成本并提高了我国曲轴、缸盖的工艺水平。，以获得精确的工艺仿真优化结果，图3为TP9000多路温度记录仪，用于支撑产品的成型优化和快速迭代。图4面向航空航天的材料-结构一体化设计3结论通过大量材料试验探索、成型工艺优化及知识积累，建立数字化设计验证平台，支撑首件或小批量的研制。先进材料与工艺的设计优化过程是基础性的工作，需要大量投入并持续创新，从源头上解决高端装备制造难题。

新材料

来源：e-works

2025-05-27

激光增材制造技术的研究现状及发展趋势（二）

目前，对于LMDF技术的研究主要是针对成形工艺以及成形组织性能两方面展开，美国的Sandai国家实验室和LosAlomos国家实验室针对镍基高温合金、不锈钢、钛合金等金属材料进行了大量的激光金属直接成形研究瑞士洛桑理工学院的Kurz等深入研究了激光快速成形工艺参数对成形过程稳定性，成形零件的精度控制，材料的显微组织以及性能的影响，并将该技术应用于单晶叶片的修复。；西安交通大学的张安峰、李涤尘等研究了激光金属直接成形DZ125L高温合金零件过程中不同工艺参数(如激光功率、扫描速度、送粉率、z轴提升量等)对单道熔覆层高度、宽度、宽高比和成形质量的影响规律，并优化了工艺参数 3工艺方面虽然目前对激光增材制造的工艺展开了大量研究，但是在零件的成形过程中依然存在许多问题。进一步优化激光增材制造技术的工艺，克服成形过程中的缺陷，加强对激光增材制造过程中零件内应力演化规律、变形开裂行为及凝固组织形成规律以及内部缺陷形成机理等关键基础问题的研究，依然是今后的研究重点。

增材制造

来源：互联网

2018-01-22

当工业Agent走上产线：进场只是开端，效能兑现才是真章

工业横跨多个子行业，流程、设备、控制逻辑差异显著，难以建立统一模型结构；同时场景碎片化严重，不同工厂配置、工艺各不相同，智能体在单一场景落地后难以复制，无法通过规模化分摊成本。三、破局之道：以效能管理为核心，构建企业级智能体落地体系针对行业普遍痛点，《企业级智能体效能管理指南》围绕“智能体效能”这一核心，从架构标准化、评估量化、能力优化等维度，打造一套可落地最后，优化模型驱动力。摒弃“盲目选用顶级大模型”的误区，根据不同场景匹配差异化模型，通过多模型智能路由、成本管控策略，平衡性能与算力成本，同时依托本土模型生态满足国内合规要求。

人工智能

2026-06-25

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