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多品种、小批量、大规模定制难题何解？在海康威视领航级智能工厂找到答案

在感知层面，海康威视智能工厂应用了大量自研的工业相机、产线相机、热成像相机、X光智能缺陷检测设备、声振温监测系统等物联感知设备，以及海康观澜大模型，能够实时感知工厂中人、机、料、法、环的运行状态，让工厂拥有超越人类感知能力的海康观澜工业大模型产线场景方案--配件齐套检测针对产品内部检测难题，自研的X光感知技术，结合观澜大模型，赋予工厂一双能穿透表层的“质检透视眼”。以PCBA电路板缺陷检测为例，海康睿影在线CTX光自动检测设备可深精准识别虚焊、连锡、异物、偏移等内部焊接缺陷，不仅显著提升产品良率，更将PCBA检测效率与准确率分别提升30%和80%，破解了传统检测难以触及内部缺陷的行业痛点 X光智能缺陷检测设备工厂还通过热成像相机延伸“触觉”能力，实现温度精准感知与实时预警。设备管理方面，智能工厂通过设备联网对接MES等系统，构建统一规范的设备管理平台；同时借助声振温监测系统，实时采集空压机、真空泵等设备的振动、温度、异常声响数据，结合AI算法精准分析运行状态，实现异常快速识别与预测性维护

人工智能

来源：e-wroks

2025-12-04

临工重机：多技术融合打造新能源矿山成套设备标杆工厂

2.项目实施与应用情况详细介绍临工重机新能源矿山成套设备数字化工厂以精益、标准、自动化为基础，聚焦新能源矿山成套设备与高端工程机械，通过“灯塔线+灯塔车间”双轮驱动，融合数字孪生（1）项目的规划、实施与应用临工重机新能源矿山成套设备数字化工厂分两期推进，一期完成联合厂房、智能产线与系统集成，实现焊接自动化率85%、生产设备数控化率高，关键工序远程监测与诊断；通过牵引/嵌入式AGV （2）关键环节自动化与智能化布局1）设备互联部署IoT网关与边缘计算节点，实现设备数据实时采集（OEE、能耗、故障），关键工序远程诊断，通过数字孪生模拟设备运行与维护，预测性维护覆盖率达90%。 2）生产制造机器人工作站自动焊接，AI视觉实时检测焊缝，效率提升20%；数控加工中心+自动上下料，刀具磨损监测，加工精度达±0.01mm，换产时间缩短50%；智能终端可视化指导装配，关键力矩监控与自动记录 ldquo;单台计划、单台备料、单台追溯”；建立“WMS+自动化立体库+AGV”智能化物流仓储，两箱法物料自动配送，库存准确率达99.9%，物料周转效率提升30%；在线视觉检测

其他

2026-02-02

浙江方泉：基于AIoT+MES的智能工厂建设思路

公司设有七大科室及专业检测中心，引进了先进的多工位冷镦成型机等自动化设备。据公开数据显示，公司拥有年产紧固件2.5万吨以上的生产能力，产品远销欧美及东南亚市场。 2.项目实施与应用情况详细介绍浙江方泉新工厂项目，包含搭建天枢智驱平台，车间智驱规划、车间透明化管理规划等，实现设备协同化、物流电子化、生产数字化、现场可视化、业财一体化，最终达到支撑企业的快速发展。产线层面，通过部署AIoT指挥中心和MES系统，对生产设备进行联网和数据采集，实现了对生产进度的实时监控、工序管理的精细化以及质量的在线控制。这使生产过程变得“透明”，管理人员能随时了解订单进度、设备状况和物料消耗，并且减少人工干预增加了人均产出。方泉公司可基于汇集的生产、设备、质量数据，构建数据分析模型，提供诸如预测性维护（通过分析设备运行数据预测故障）、质量优化建议（分析工艺参数与质量关联）等智能服务。这能帮助企业从被动响应转向主动优化。

人工智能

2026-02-02

维嘉科技：构建以客户为中心的统一数字化运营平台

公司聚焦数字化智能高端电子封装专用装备领域，集研发、制造、销售服务于一体，产品覆盖精密钻孔、精密成型、智能检测、先进封装等装备及核心模块，构建起覆盖器件及板级封装（二级封装）、芯片级封装（一级封装）的多层次苏州维嘉科技股份有限公司二、企业在智能制造方面的现状苏州维嘉科技以建设“数据驱动、柔性高效、质量卓越”的数字化智能工厂为战略目标，目前已构建了覆盖“运营管理、生产执行、设备互联在数据与协同层，采用数据分析平台整合各系统数据，构建了“生产、质量、设备、成本”四大主题管理看板；采用钉钉企业协同平台实现任务推送、移动审批、异常报警即时通讯。部署了全联网数控设备，实现设备实时监控与预测性维护。通过CRM-ERP-MES集成，大大缩短了订单交付周期，提升了研发效率，降低了产品不良率。

ERP

2026-02-02

龚靖仁北汽福田长沙超级卡车工厂CIO

厂区占地面积300余亩，建筑面积约10万平方米，涵盖车身、油漆、总装/车架、整车调试检测、物流配送、试制等产业链环节，最大年产能可达12万台。数据层：整合车辆运行、工业设备、业务系统、客户四类数据，通过算法建模实现数据驱动决策。图5生产过程溯源（4）生产现场监测：整合视频采集终端与AI机器视觉算法，实现劳保用品检测、周界防护、烟雾明火告警等7×24小时监控。孪生车间运营监控：对车间厂房、设备等建模，开发四大核心引擎，支持生产工艺动态优化与关键指标监控。例如先通过ERP、MES实现生产流程标准化，再逐步引入AI算法、AGV等自动化设备。既能降低项目风险，也能让企业快速看到阶段性成果。

优秀CIO参评内容

来源：e-works

2026-02-02

李维成东方电气集团东方锅炉股份有限公司CIO

SCADA系统实现生产、物流、检测设备统一管理与集成应用，实现系统与智能设备间互联互通，最终实现“订单拉动”式生产。，设备数字化率达到100%，碳足迹覆盖率达到100%，水冷壁数字化车间将成为绿色安全的智能制造示范工厂。通过人工智能（AI）、物联网、工业互联网、边缘计算等新技术的研发和集成应用，完成智慧安全平台建设，完成行车登车平台安全防护、区域入侵检测建设；智能识别车间现场作业人员的不安全行为，辅助车间安全管理，降低车间安全风险集成协同：着力打破设备与设备、设备与系统、系统与系统间信息壁垒，以统一工业互联网平台为基座，以数据资源流通推动生产力提升，从“部门墙”到“一体化”。柔性生产：设备、产线与系统建设需充分考虑环境状态、产品型号、人员素质、产能波动等要素适应性，提升工厂多种产品、多流程、多形态、多单元的快速转换与协同生产的能力。

优秀CIO参评内容

来源：e-works

2026-02-02

工业企业试点具身智能与人形机器人应用，规模化落地仍存瓶颈

在领益智造的CNC生产车间，多形态具身智能机器人已完成测试并正式投入使用，针对性解决了其流水线、车削与铣削机床、检测实验室等多场景的自动化升级需求。例如，在汽车及零部件行业，北汽新能源、东风柳汽、领克、极氪、奥迪一汽新能源、一汽红旗、蔚来等整车企业，以及福田康明斯、富临精工、均胜电子等零部件厂商，均已在生产车间引入人形机器人，承担质量检测、料箱搬运在家电行业，人形机器人已在重庆海尔冰箱互联工厂、美的洗衣机荆州工厂等家电制造工厂“上岗”，执行冰箱部件涂油、车间智能巡检、物料搬运、首检送检、设备监测等作业任务。

e-works视点

来源：e-works

2026-02-04

明天氢能：打造智能云平台，实现燃料电池全生命周期管理

该系统包含单极片冲压生产线与单极片成品库、双极片焊接生产线与双极片成品库、双极片镀膜来料库与电堆组装生产线和电堆成品缓存库、MEA生产线与MEA成品库、电堆成品库与系统装配线及系统成品库、单/双极片线下尺寸检测系统今年，明天氢能重点对MES系统各产线检测数据采集进行完善，自主开发自动化检测设备，实现对数据的自动采集。目前已完成冲压线、焊接线、镀膜线、MEA车间、电堆组装线气密性检测、电堆组装数据采集、制氢装备装配数据采集的部署及应用，打通了全链条数据采集功能，为后续数据分析奠定坚实基础。、报工统计、设备故障信息、设备预警等没有实现数字化管理；各业务流程相互独立，关联性不高，自动化程度有待进一步提升；同时专业人才储备不足也在一定程度上制约了技术创新与深度应用的推进。通过集成车架号、车牌号、具体报警信息、报警编码、报警设备测点、报警时间以及报警设备来源等多重关键数据，为用户提供了一个全面、直观的车辆报警监控界面。

其他

来源：e-works

2026-02-02

从数据打通到全链路精益管控，华润三九自主MES平台建设实践

智能制造场景已全面落地并成熟应用：一、质量管控实现智能在线检测（喷码、装量检测与不合格品剔除）和全流程精准追溯；二、工厂建设完成数字基础设施集成与信息系统协同，依托MES筑牢生产执行层数字化底座；生产作业落地产线柔性配置，强化设备状态、设备验证状态全流程管控，实现自动化设备自主协同运行，优化大批量生产节拍，消除生产断点，支撑连续化、少人化大批量生产；四是全链路追溯合规管控，实现与“码上放心”平台无缝对接对老旧设备开展评估，无法直接集成的加装智能传感器与数据采集模块，实现设备状态与数据可采集；部分无法接收远程指令的设备，开发中间控制单元，完成MES指令的转换与下发，保障老旧设备与系统协同运行。生产层面，依托无线网络全场覆盖、超融合平台支撑及设备协同联动，通过设备状态与验证状态精准管控，仅允许合格设备参与生产，实现批量工单自动流转、物料批量自动配送、移动终端实时交互，人工干预断点大幅减少，提取到制剂全链路实现高效连续化大批量生产，生产调度精准度显著提升，有效支撑产能规模化输出；质量与追溯层面，在线检测与实时管控同步落地，通过批量质量数据采集与追溯，结合MES与“码上放心”平台的无缝对接，实现药品从原料到流通的全链路追溯

ERP

来源：e-works

2026-02-02

赵海洋江苏通用科技股份有限公司CIO

该场景旨在解决人工检测效率瓶颈、标准不一及数据孤岛等痛点，通过技术突破验证AI在制造领域的应用路径。核心交付物为部署于产线的AI智能检测终端及行业AI算法模型，形成了从感知、分析到决策的完整能力闭环。图3多层AI缺陷检测模型架构在系统架构上，采用多阶段、细颗粒度的AI模型进行分级筛选与聚焦分析，显著提升了关键缺陷的识别准确率与稳定性。在集成规划方面，项目计划下一阶段与MES等核心生产系统深度集成，将AI检测环节升级为“生产质量数据中枢”，实现检测数据与工单、工艺参数的自动关联，推动质量管控向“在线监控 3、应用效果与效益评价：验证试点成效，拓展深化路径项目实现了检测工序7x24小时自动化运行，显著提升了单线检测吞吐量。通过统一的AI判标，保障了关键质量指标的稳定性与产品一致性。

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2026-02-02

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李维成东方电气集团东方锅炉股份有限公司CIO

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赵海洋江苏通用科技股份有限公司CIO

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