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薛兴盛天津市飞亚凤达线缆科技有限公司副总经理

2）智能制造项目落地：牵头规划并实施车间MES系统，对接生产设备（如绞线机、挤出机）的PLC数据，实现生产工序的实时监控、质量数据自动采集与工艺参数闭环控制。利用大数据分析技术，对生产作业数据进行实时分析，监控生产状态，识别异常趋势。建立质量数据算法模型，基于历史数据和实时数据预测生产过程异常，并实时预警。公司还基于互联网技术的质量在线监控系统，建设全员全过程质量诚信。结合电力电缆和导线的生产工艺流程，从主要生产工序采集监控数据，并与EBS、MES系统计划订单打通接口，形成互联，实现电缆生产全程质量监控和全过程质量信息追溯。推进智能化时，需优先投入设备接口改造，选择适配性强的采集方案，确保设备运行参数、生产数据能稳定上传至MES系统，否则“实时监控、工艺闭环”就是空谈。

优秀CIO参评内容

来源：e-works

2026-02-02

2025院士增选名单出炉！智能制造领域有哪些专家？

中国科学院大学樊仲维樊仲维主要研究方向为全固态激光关键技术和工程应用，突破了固体激光器件关键技术，实现了系列短脉冲激光器关键技术、工程化及在精密加工、卫星远程测距领域应用、激光高光束质量技术及在大型装置中批量应用三位专家的研究分别体现出系统集成、核心零部件性能突破、材料机理创新的价值。；在脑控武器系统、军事场景识别、全自动狙击系统等军事创新和预先研究中取得重要进展；在智能机器人感知与控制、脑影像时空特性分析和多变量模式识别、脑功能网络与脑机接口技术等方面取得多项原创性成果。设计和实现了最早的基于RFID的物联网室内定位系统LANDMARC，是国际上对物联网体系结构进行探索的原型系统之一。湖南大学李树涛李树涛研发的工业现场智能图像融合监控系统、智能交通视频监测系统、机载遥感图像处理与识别系统等视觉感知智能系统在安防监控、遥感监测、工业检测等行业成功进行推广应用。

其他

2025-12-15

年复合增长率达10.1%！全球工厂自动化PLC市场：2024年12113百万美元，2031年22644百万美元的增长密码

工厂自动化可编程逻辑控制器(PLC)是指用于在制造环境中实现机械、流程和生产线自动化的工业数字控制系统。在工厂自动化中，PLC是连接传感器、执行器和其他设备的核心控制单元，有助于实时监控、决策和流程调整。 PLC的灵活性、可扩展性以及与监控和数据采集系统集成的能力，使其成为实现更高效率、一致性和生产力的关键，尤其适用于自动化制造运营。西门子凭借在汽车和过程工业领域的强大渗透力，继续保持全球领先地位；罗克韦尔自动化则持续巩固其在北美的市场地位，尤其是在离散制造和混合系统领域。施耐德电气则凭借能源管理和智能工厂解决方案，将PLC与更广泛的自动化生态系统相融合，从而脱颖而出。

PLC/DCS

来源：LP information

2026-02-26

江铃股份冲压厂：从连接到赋能，迈向冲压数智进化2.0

本年度，冲压厂发展亮点纷呈：深化数字化转型，实现设备数字化改造全覆盖，构建全厂设备运行状态在线监控体系；落地移动端数据录入工具，简化现场操作流程，数字化改造深入基层，切实降低一线工人工作强度。图1江铃股份冲压厂二、企业在智能制造方面的现状2023年起，江铃股份冲压厂完成全部管理数据上线与部分生产数据透明化，引入PTC的Thingworx物联网系统及帆软系统搭建数字化平台。，借助多类传感器与智能算法实现预防维护；物流端采用二维码技术实现出入库数据自动采集与库存可视化，布局产品自动入库；能源端搭建全厂能耗监控与异常报警系统。 2）储能器氮气压力监控依托打通的链路实现设备运行数据在线监控，同时开发超限预警、异常波动诊断功能：设备参数超限或波动异常时，系统自动触发告警并同步至移动端智造助手，异常数据同步至SQL数据库留存，推动设备管控向、工程师及机电人员过程验证、每日生产数据统计等功能，实现设备问题响应、物料统筹、运维监控、人员作业验证、生产数据统计等设备全周期维护相关工作的数字化统筹，有效提升设备运维的效率与精准性。

人工智能

来源：e-works

2026-02-02

中信重工：多源数据汇集融合应用，打造高端矿山装备智能工厂

同时，积极开展基于5G的设备联网系统建设，借助5G低时延、大带宽，利用数采装备，实现生产实施数据采集和传输，实时监控设备生产运行过程，实现对生产设备运行数据、工艺执行参数、生产作业数据实时采集和监控分析在工控及数据安全方面，先后部署和加固了网络负载均衡、防火墙、网络入侵防御系统、WEB应用安全防护系统、上网行为管理系统、网络威胁检测系统、零信任接入系统、主机安全系统、网络准入系统、防病毒及EDR系统等多重技术防护体系日常通过漏洞扫描系统、堡垒机、数据库审计系统、统一日志管理系统、IT基础运维平台、网络态势感知平台等安全运维系统建设，搭建统一的安全监测与预警平台，整合网络流量监测、系统日志分析、漏洞扫描等多种安全监测手段工艺质量数据数据实时监测和分析：针对离散型装备制造过程，通过数据驱动形成相关模型库，包含相同产品的制造差异和产品质量影响因素、实时质量控制分析与异常播报、质量特性分布监控诊断与预测、生产管控模型、质量追溯模型等一系列模型产业数字化方面，基于平台化运维服务，有效降低客户设备故障停机率30%以上，能耗降低6%，产能提升10%，赋能行业客户高质量发展；通过数据赋能，中信重工构建了产品远程运维及智能化改造服务体系，每年拉动公司主机订货超过

MES/MOM

2026-02-02

万向钱潮：AI赋能经营绩效，打造数智化管理闭环

将上下游业务数据进行整合，打通一条完整的业务数据链，通过统一的多项目分析报表平台监控产品的人员、时间、成本、质量等信息，实现对产品全生命周期的部门协同一步到位管理。供应商通过平台接收订单、反馈生产进度，企业实时监控物料在途状态与库存水平，打通“需求-采购-仓储-生产”协同链路，降低供应商仓储成本与企业采购成本，提升供应链响应速度。通过实时数据监控、智能分析与异常预警，支持管理层动态掌握企业运营状态，实现从“经验驱动”向“数据驱动”的决策转型，各层级绩效对话效率大幅提升。基座大模型，整合模型开发底座、智能体管理模块、业务知识库与模型调度功能；最后在结果呈现环节，通过DPM平台生成领导层经营总览看板与业务部门明细分析看板，实现指标动态监控与分析结果一键导出。实时监控”，各层级绩效对话准备时间缩短95%，会议效率提升30%，间接带动业务决策效率提升，根因分析时间从3天以上缩短至5-10分钟，大幅压缩异常问题处理周期；效益增长上，OEE提升8-10%

其他

来源：e-works

2026-02-02

恒远科技为太重集团注入MOM新动能

（2）痛点二：多系统进行集成，需要统一调配规划。太重本次数字化建设，涉及ERP、PLM、工艺平台、CRM、OA、MOM等多系统平台的联合建设，横跨多职能领域和复杂场景。进行多个单向应用系统部署，再进行多系统综合集成的建设方式，存在以下问题：1）技术架构不统一，维护成本高；2）厂商依赖程度高，自由团队升级困难；3）烟囱式系统建设，数据共享困难；4）业务响应时间长，无法持续能力沉淀（3）运营管理数据化、智能化：以项目交付为核心的运营管理数据化，项目管理人员为跟踪计划管理进度，可以通过订阅方式，直接获取每个里程碑节点的关重件或指定部件的实际执行进度，实现项目全进度的可视化及全链条监控太重集团智能装备制造指挥中心4.成效及经验通过平台建设，太重集团实现了生产指挥中心生产计划的下达和生产运营状态的远程监控、运营调度以及应急指挥，实现生产管理精益化、生产过程透明化、作业执行标准化、质量控制在线化 (3)产品不良率降低17.9%建立生产异常管理流程、质量问题处理流程、工艺变更及偏离管理流程，通过一项目一工令，一产品一SN码的全面数字化标识体系建立，实现数字化的生产管理，透明化的过程监控。

MES/MOM

来源：恒远科技

2025-10-30

2026制造业新拐点：五轴数控编程与数字孪生如何重构加工边界

系统会自动匹配特定的摆角策略，甚至能根据材料特性和机床刚性，预判颤振风险，并提前调整切削参数。一旦检测到刀具磨损或主轴异常，系统会在工件报废前自动预警，甚至触发自适应参数调整。迭代即自动：当同一个零件反复加工时，数字孪生系统会不断“学习”。通过实时监控切削力和主轴负载，系统可以在不发生过载的前提下，将进给速度推至极限。这种“在钢丝上跳舞”的能力，将设备综合效率提升至新高度。柔性的边界被重构。展望：迈向自优化制造系统展望2026年之后，五轴编程与数字孪生的融合不会止步于闭环制造。随着人工智能技术的进一步嵌入，我们将看到“自优化”制造系统的雏形。

数控机床

2026-04-15

2026安徽标杆智能工厂考察之旅

总装环节引入人工智能与视觉检测系统，对冰箱外观缺陷实现高精度、全流程自动化检测，替代传统人工目视检查，提升检测效率与准确率。生产系统与WMS仓库管理系统深度打通，实现物料需求自动分析、库存实时监控、物料精准推送，从源头避免物料短缺或积压，保障生产连续稳定运行。在现场管理上，天马微电子通过数据实时统计、指标分层拆解与可视化管控，实现生产过程可监控、问题可快速处置；在人员与作业管理方面，依托电子工单、系统算法与自动调度，优化人员排班、岗位培训、工作任务推送，提升人效与作业规范性这条产线集成了行业领先的工艺装备与智能控制系统，实现从原材料投入到成品产出的全链条数字化管控。针对硅片、网板胶等核心原材料，系统可动态监控库存状态，异常信息通过企业微信直达责任人，变“人找数据”为“数据找人”，大幅提升管理响应速度与决策精准度，推动运营效率持续提升

其他

来源：e-works

2026-03-19

智造赋能，康华生物数字化系统集成与协同创新实践

目前，企业已构建了以制造执行系统（MES）、数据采集与监视控制系统（SCADA）和设备管理系统（EAM）为核心的数字化生产运营体系，并深度融合了ERP、LIMS等系统，初步实现了从设备层到管理层的数据贯通信息系统应用现状：在生产环节，MES系统已覆盖主要生产线，实现了生产指令电子化下达、物料防错、电子批记录自动生成；SCADA系统实现了对生物反应器、纯化系统等关键工艺设备的实时数据采集与集中监控；EAM 智能制造应用场景与效果：生产全过程数字化：通过MES与SCADA的集成，实现了从发酵、纯化到制剂分装的关键工艺参数在线监控与生产执行联动，生产订单进度透明化率达100%。核心需求：实现生产指令到设备执行的闭环管理；实现设备数据自动采集与可视化监控；实现设备维护与生产计划的协同；构建统一、合规、可靠的生产数据资产。 SCADA系统：部署了标准化数据采集接口，连接了超过100台套关键工艺设备，建立了车间级监控中心，实现对温度、压力、pH、DO等关键工艺参数（CPP）的实时趋势监控与超限报警。

其他

来源：e-works

2026-02-02

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