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智造链主聚势赋能，特锐德铸就电力装备全球竞争力

应用集成LTC、PLM、ERP、MES、WMS、IoT、QMS、CRM、SRM等信息系统，构建“图纸-计划-物料-设备”全链路智能化体系，支持全过程质量追溯与实时分析，实现全流程 "数据留痕、过程可视、智能分析"。通过构建全价值链数字化平台，形成八大业务闭环，实现营销、计划、设计、采购、生产、售后、质量等维度的系统集成，保障企业全链路可分析、可追溯。（8）运营闭环：基于责任主体KPI实时监控业务指标，通过看板展示月度收入进度、滚动收入预测、交底毛利及中标毛利数据，支撑项目回款目标达成；通过物料齐套趋势与异常分析，提前规避供应链风险。绿色制造技术单位产品能耗降44.68%、碳排放强度降51.19%，获评工信部“绿色工厂”。

其他

来源：e-works

2026-02-02

工业AI落地频踩坑？陶建辉×黄培深度拆解务实落地之道

、生产排程优化等，核心是依靠图像、声纹、时序数据等进行分析洞察，帮助企业提高生产运营效率。黄培博士指出，无论是分析式AI、生成式AI、AI智能体，还是具身智能的发展，其核心前提均在于扎实的数据基础与高质量的数据治理。（VibeCoding），工艺人员仅需描述业务需求，系统自动生成分析逻辑、报表与可视化看板。过去，工艺工程师想要分析停机根因、调优工艺参数，需要向IT团队提交需求，耗时数日等待数据提取与清洗。如今，依托工业本体，车间人员仅用自然语言提出分析诉求，AI便可自动跨系统关联多维数据完成研判。企业选型应优先采用组件化、开放型的一体化集成平台，将分析、监测等能力封装为标准化的技能（Skill）与微服务。

人工智能

来源：e-works

2026-08-21

什么是DFM/DFX？从起源到价值全面解析

DFM（DesignforManufacturing，面向制造的设计），是指在产品设计阶段充分考虑制造工艺、生产能力、成本和质量等要求，通过设计分析提前识别并解决潜在制造问题，使产品更容易、高效、稳定地投入生产 DFM可以将工程师经验、IPC等行业标准、企业标准、工艺能力和历史质量问题沉淀为企业DFM规则和知识库，并通过数字化工具在设计阶段按照这些规则进行自动分析、检查和预警。 DFM则将流程前移为：设计—DFM分析—发现问题—优化设计—打样。越早发现问题，修改成本越低，从而减少后期设计变更和制造风险。通过设计阶段的提前分析，可以减少不必要的试制和迭代，缩短研发周期，帮助企业更快完成产品上市。3.消除质量波动很多制造质量问题，其根源可能在设计阶段。在这一过程中，DFX为不同专业领域提供了统一的设计分析与验证手段，将制造、装配、质量、可靠性、成本等要求融入研发决策，推动产品开发从单一部门驱动转向多专业协同，最终实现研发前置、协同决策、问题预防和经验复用

其他

来源：望友科技

2026-09-09

用友王文京三问三答：AI是软件的新形态

王文京分析指出，传统流程执行软件在处理确定性业务、标准化规则及精准计算场景上具有天然优势。这类工作稳定性强、成本可控，如财务核算、供应链标准化流程、合规管控等，传统软件仍是首选。若只依靠传统软件，企业缺乏自主分析与动态决策能力；若单纯依靠AI智能体处理强合规业务，则在稳定性与成本上面临挑战。企业软件正在经历一场范式革命：从记录、分析型转向决策、执行型；用户从单一人类转变为人机协同；技术架构也由应用、平台两层升级为数据、模型、平台、应用四层架构。03用友如何应对AI时代挑战？三款产品各司其职又相互协同：YonWork作为超级智能体，可自主拆解任务、跨系统调度；YonData打通数据全生命周期治理与智能分析；YonCode则组建虚拟AI开发团队，覆盖软件开发全流程。

ERP

来源：e-works

2026-08-10

恒逸集团：围绕“两个中心建设”，全面推进企业数字化转型

承接微商城客户订单信息触发生产订单，以车间智能化生产设备延伸至产品下线后厂区内全流程智能储运，配套以产品单锭数据流为核心的MES精细化生产管理执行系统，实现数字化工厂的转型升级，稳定产品品质，降低工人劳动强度届时煤样检验在燃煤信息系统中完成，通过MES采集结果；原辅料的到货检验可以由园区物流系统自动触发化检分析。同时，利用二级车间级计量表计和三级设备级分析表计，实现自动化计量和统计，方便车间、工厂的能源情况分析，控制计表间损耗，杜绝跑、冒、滴、漏的现象，提高能源利用率。图8隐性效益（3）社会效益1）形成行业应用示范恒逸围绕全生命周期管理，一方面构建数据分析模型，开发和应用化纤连续生产过程的智能化分析与决策支持技术，实现性能指标设定倒推化纤配方的“逆向工程& 2）化纤行业柔性智能工厂示范化纤工业具有高强度、连续生产、工艺一致性和标准化程度高的特征。

其他

来源：e-works

2026-02-02

基于流固耦合方法排气歧管热机械疲劳分析（上）

然而，为了实现更佳的SCR(选择性催化还原)系统转换效率，这就要求尽可能提高排气温度，从而导致排气歧管开裂或热疲劳失效。 FEV工程师提出应当选择成本效益好的材料去利用其强度潜力而不是简单用昂贵的材料替代。在一系列文献中均涉及到引用塑性应变极限作为针对疲劳破坏重要的影响因子。排气歧管高周疲劳通常源于外部动态载荷。HCF问题主要与支撑或支架设计相关，一般不涉及到排气歧管。对于整个排气系统首先执行频率分析，即模态分析，然后确保在主发动机阶次频率范围内不发生共振。本文针对国VI增压柴油机排气歧管执行了基于单向间接耦合的热机械疲劳分析。相比上述评估方法，研究发现在三个热冲击循环内所产生的总的累积塑性应变和第三个循环的等效塑性应变能有效地预测排气歧管设计是否开裂。排气歧管温度场将通过耦合接口传递到结构分析模块并作为其热边界条件。图13排气歧管装配体温度场分布基于流固耦合方法排气歧管热机械疲劳分析（下）

CAE

来源：Altair

2018-04-16

仿真技术在地铁车辆制动电阻设计中的应用

概述随着地铁车辆技术的迅速发展和人民生活质量的不断提高，制动电阻作为地铁车辆制动过程中的重要部件，其设计要求能够适应车辆越来越高的运行速度，一方面要求产品能够适应车辆在运行过程中，在各种冲击振动中具有足够的强度 2制动电阻振动、冲击、疲劳、寿命和可靠性仿真分析在产品设计中，振动、冲击、疲劳、寿命等是非常重要的性能指标，依靠传统的设计方法只能对样机进行试验和测试来判断其可靠性，这种方法是有效，但在产品开发中又出现了难以克服的局限性样机试验只能在样机生产完成后，在产品的实效性上难以满足日益激烈的竞争需求，产品开发周期长，而且破坏性的试验增大了产品的制造开发成本；(2)样机测试通常得到的是整体数据，对于产品局部细节部分存在的隐患难以发现；(3)探究产品的疲劳程度以上问题，使得制动电阻产品在开发过程中，对于散热结构的仿真分析显得非常重要，目前制动电阻产品已使用仿真分析技术（如图2所示），很好的解决了以上存在的问题，不同部位的数据能一目了然。图2制动电阻散热风场和温升（散热）仿真分析将仿真技术应用到制动电阻产品开发中，通过对产品的结构与散热的仿真分析，很好的解决了产品在冲击、振动、疲劳、寿命和散热等问题，有效的提高了产品优化改进的效率，降低了优化改进的成本

CAE

来源：中国电业

2020-10-16

数控技术与机械制造的融合发展探析

数控机床，就是用数字信息对机床各个部分进行控制的机床，它的产生，在一定程度上减少人的劳动强度。传统车床的加工，主轴转速是固定转速，在加工过程中不停车不能做转速调整，工件的表面质量很难受到控制。机床的换刀、X轴和Z轴的切削进给和空行程都是工人来完成，操作过程中工人的劳动强度大，事故率也很高，工件的质量受人影响的因素较大。企业干的大部分都是标准件，因为标准件的年产大，新产品要经历分析图纸、工艺设计、工装夹具安装调试、机床调试、刀具选择、新产品试制、工艺调整、等很多流程，到最终出成品最少得七个工作日，周期很长。使得工件之间的配合性质、疲劳强度、密封性能、耐腐蚀性能等都不能满足要求，这给我们国家机械制造行业的发展带来了很大阻力。此时自动编程填补了手工编程的不足，制造设计不受人为错误和分析过程中人为错误的影响，制造业和加工业的发展受到了极大的制约，因为同样的问题很容易出现。鉴于这种情况，通过运用数控技术能够很好的解决这种问题。

数控机床

来源：内燃机与配件

2022-04-06

推进智能制造，大连中远海运川崎打造“智能船厂”

进入详细设计阶段，公司研发团队在研发过程中综合运用了流体力学、结构力学、轮机、电气及自动化等各个学科内容，应用CFD、NAPA、TRIBON、CAE、CAD等专业开发工具，进行有限元分析、疲劳强度计算、解析等，精细控制全船物量，针对船体结构有效计算与分析，控制空船重量，保证船体结构疲劳寿命和结构安全合理以及重要设备的装配精度。公司依据精益建造模式，规划和实施了条材自动加工生产线，大大提高了效率，降低了劳动强度。其控制系统与上游设计系统无缝连接，包括印字、划线、切割数据全部来源于设计系统。 3.效益分析当前中国造船工业具有劳动强度大、工作环境恶劣等普遍性特点。此项目可有效减少人工成本、减轻劳动强度、改善作业环境、提高生产效率、降低产品不良品率，从而持续提升企业竞争能力。

MES/MOM

来源：e-works

2019-01-09

别把生命当“公测”：造车新生代狂飙下的安全断链

汽车工业百年，失效安全与失效分析应是融入车企血液的基因。这意味着，在设计之初，就必须预设所有可能发生的故障，并确保即使最坏的情况发生，系统也能导向一个相对安全的结果。电池车身一体化设计虽带来更低的重心与更高的强度，却也潜藏风险。当电池包上盖化身为地板，座椅直接安装在电池上时，不仅电池包的可维修性被大幅降低，而且轿车实际上也失去了传统意义上独立、坚固的底盘。在其漂亮的外表下，隐藏着对汽车材料、强度、刚度、碰撞试验与分析的欠缺，对汽车这一复杂系统的动态响应性能和动力学特性在不同工况下的测试与分析的不足，以及动力系统与刹车系统性能不匹配，汽车悬挂系统关键支承件强度不够等问题

e-works视点

2025-11-08

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