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复杂加工条件下的铣刀选择

这是因为大直径铣刀与工件的接触表面更大，因此需要降低进给速度，采用更为传统的小进给率。因此，小直径铣刀反而能获得更高的金属去除率。这意味着铣刀可以采用更多的切削刃和更高的进给率。机床刚度也有助于确定可使用刀具的尺寸。例如，在40锥度的机床上进行切削加工时，铣刀直径通常应＜12.7mm。这种铣刀坚固的环状外形可以产生切屑减薄效应，使其能以更高进给率进行铣削。铣刀的刃数越多，可采用的进给率越大。不过，加工编程人员仍需尽可能减少刀具与工件的表面接触，并采用较小的径向切宽。通过优化刀具、切削速度、进给率和加工编程技巧，就能以更低的加工成本，更快、更好地生产零部件。

来源：互联网

2018-03-09

面向模具型腔的高效数控加工探究

0引言数控加工是目前生产加工领域程序相对比较复杂，操作比较严格，工艺比较讲究的一门生产技术，在高转速以及高进给速度下，能够完成各种粗加工以及精加工的要求。二是机床的转速和功率必须高，这样才能使得刀具关联的主轴转速足够快，同时需要完成型腔以及其他部件的协调运作，确保加工的一致性和严密性；三是机床应具备多轴联动和深孔腔综合切削的能力，多轴联动能够支持机床工作台持续的回转进给我国数控机床控制系统一直在不断的升级和完善，目前已经具备自行调整切削进给速度、机床的热变形补偿以及高速度传递数控加工数据等功能。2刀具系统面向模具型腔的高效数控加工在刀具系统方面也需要不断改进。 4加工工艺与参数直观判断数控加工能力的强弱很大程度上体现在切削效率上，也就是需要从转速、吃刀量以及进给速度等方面来做文章，通过提高切削效率来促进数控加工能力的提升。同时模具型腔粗加工要去除大量材料，就需要充分考虑曲面形状、余量、材料硬度以及刀具磨损变化等因素，所以在实际加工中基本采用的还是保守的切削进给速度。

来源：互联网

2017-08-17

基于NX的石墨电极设计及编程在海尔电器中的应用

2R-PART、SF-PART选用E3-2金刚石涂层铣刀，主轴转速12000R/MiN，进给速度4000MM/MiN。选用E3-4金刚石涂层铣刀，主轴转速10000R/MiN，进给速度3000MM/MiN。等高侧壁加工的刀路见图6。图6等高侧壁加工刀路（5）清角FLOW-Ｊ-1，选用E1.5沟槽刀，主轴转速10000R/MiN，进给速度2100MM/MiN。清角FLOW-Ｊ-2，选用E1沟槽刀，主轴转速12000R/MiN，进给速度1９00MM/MiN。清角毛坯部件侧面余量-0.2MM。 F-D-TOP、F-D-SiDE选用E10-4金刚石涂层铣刀，主轴转速3000R/MiN，进给速度1000MM/MiN。

来源：互联网

2017-07-24

伺服电机常见故障类型及处理方法|故障速排指南，附带故障处理黄金口诀

今天PHM整理编辑了伺服电机的常见故障类型，以及实用解决方法，并附带故障处理实用口诀，希望能够帮助我们的工程师快速定位问题，减少停机损失！一起来看看吧！结语伺服电机的稳定运行离不开日常精细维护。遇到故障时，建议遵循“先机械后电气”的排查原则，避免盲目更换部件造成成本浪费。

来源：iPHBG设备健康管理处

2025-05-30

基于CAD/CAM的数控高速切削加工研究

现代高速机床的控制系统都有程序段前视和尖角自动减速功能，即在到达尖角前，将自动降低进给速度，这样虽然减小了冲击，且避免了过切，但却损失了进给速度。轨迹是无尖角的，也就避免了这种情况的发生。为此可从以下几方面入手：(1)具有高的计算编程速度，在高速加工中，一般可采用非常小的进给量和切削深度，因而计算量较传统的数控编程大得多。高速加工以高出传统数控加工近１０倍的切削速度和进给速度，一旦发生过切或干涉，其后果将十分严重。 (3)能自动进行进给速率和切削速度的优化处理，从而保证在高速加工时的最大的切削效率、最佳的切削条件和切削加工的安全性。、切削深度0.2mm/min、主轴转速3500r/min、进给速率3000/min。

来源：e-works

2011-08-24

成飞：打造全要素协同的智能制造工厂

1智能工厂运行流程图2.1硬件条件建设(1)自动仓储系统针对传统仓储方式下，空间利用率低、库存管理效率不高、人工误操作频发的问题，建立涵盖原材料、工装、刀具、工具及量具等的多类型立体仓库，开发集成资源伺服系统与物流调度系统图3智能物流系统1）多智能体的高度自动化集成控制响应：针对车间级物流管控涉及的软件系统数据交互及多类型硬件集成控制的需求，研发车间资源伺服系统，实现总控服务与立体库、AGV、机器人等多智能体的统一集成控制关键功能部件状态监测与评估示意图图12设备运行状态实时监控示意图1）设备多源数据统一采集：针对航空结构件智能制造示范工厂多条数控加工柔性生产线数十台数控设备关键功能部件健康状态实时监测与评估场景，在电主轴、进给轴等关键功能部件部署振动和电流传感器数控系统、控制信号等多源数据在线同步采集；2）部件健康状态监测：构建数据和机理融合驱动的设备关键功能部件健康状态监测与评估模型，开发基于分布式策略的柔性生产线设备实时监控与健康管理系统，实现了电主轴、进给轴等关键功能部件健康状态的异常检测控制信号等多源数据在线同步采集，其中主轴转速、电流等30项数据采集（100Hz）和15项非实时数据的采集，振动采集频率达到15000Hz；柔性生产线设备实时监控与健康管理系统已在全部数控设备上部署，成功监测到主轴、进给轴等关键功能异常

2025-01-31

伺服驱动器内部原理及电路结构

伺服驱动器内部原理可分为结构组成、工作流程及控制方式三部分进行讲解：一、内部结构组成‌主控单元‌以数字信号处理器（DSP）为核心，负责执行矢量控制算法、PID调节及通信协议处理，实现位置图1伺服驱动器结构示意图伺服驱动器内部原理的典型电路结构可通过以下模块及其相互关系进行解析，各模块的输入输出关系及功能说明如下：01主电路结构（功率变换路径）‌三相交流输入滤波‌L1 03典型电路模块关联示意图：说明：电路图获取建议‌：伺服驱动器具体电路图通常由制造商提供，不同品牌设计细节存在差异（如制动电阻取值与母线电压相关‌）。模块化设计特点‌：现代伺服驱动器多采用PIM集成功率模块，将整流、逆变、制动单元封装为一体化模块（适用于小功率场景）‌。

来源：中海德电气集团

2025-03-29

人工智能正在快速融入自动化

4.集成AI能力的伺服驱动器图11AI加持伺服驱动器的参数自适应在机器控制中，伺服电机连接的机械负载在速度、加速度变化，以及负载惯量的变化时，它都需要更好的控制参数匹配，以获得更优的控制效果。通常这些伺服参数由经验丰富的工程师在机器设计时，为其建模并能够进行良好的控制。

来源：贝加莱工业自动化

2025-05-27

AI本地知识库——制造业科技赋能的必选项

（1）工艺规划辅助加工参数智能推荐的应用场景在新产品试制阶段，工艺工程师通常需要根据零件图纸选择合适的加工参数（如切削速度、进给量等）。传统方式依赖经验积累或查阅历史文档，耗时且容易出错。

来源：e-works

2025-07-28

论机床的进化——CIMT2025观后感

小型机床配置矿物质床身、静压轴承，有些定位精度已经达到1个μ，重大型机床中有些标称精度已经达到3个μ，机床制造已经进入μ时代；三是生产效率，在保证质量的前提下压缩加工时间，一是通过大进给的单边进刀量

2025-06-29

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