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e-works为您找到 1085 条结果

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激光快速成型（3D打印）应用技术

该技术是一种“变革性”的数字化、先进“近净成形”技术,为大型钛合金结构件的低成本、短周期、近净成形制造提供了一条新的技术途径,在先进战机、大型飞机、高推重比航空发动机，国内外迄今一直未能取得实质性进展，致使目前大型金属构件激光快速成形技术研究在国际上落入“低潮”，国际上大部分从事激光快速成形技术研究的单位大多转向零件“激光修复&rdquo ②突破了难熔金属材料激光约束熔化沉积制备与成形技术。 ③突破了定向柱晶高温钛合金激光约束熔铸成形技术。 “十一五”期间，北京航空航天大学在飞机钛合金大型整体主承力结构件激光快速成形工艺研究、工程化成套装备研发与装机应用关键技术攻关等方面取得了突破性进展[8]，为有效解决激光快速成形钛合金大型整体主承力结构件

来源：互联网

2017-07-27

增材设计与增材制造在复杂流道产品中的应用

增材制造技术可以一体化成形，消除了工艺孔，减小了潜在的泄漏风险。增材制造可以摒弃原有的交叉钻孔结构，优化为管网结构，去除冗余质量，有效地减小了动力元件尺寸和重量。 3D打印技术在成形复杂结构方面具有毋庸置疑的优势，让复杂结构的随形冷却流道变为可能。随形冷却流道的结构优化，有利于提高水路的冷却平衡性，消除模具中的热点，使冷却更均匀，避免产品发生变形、裂纹等缺陷。（1）周期缩短，成形速度更快缩短成形周期可以使注塑件生产效率提高。在一个注塑成形周期中，开模、闭模、注塑以及保压时间通常远小于塑件的固化及冷却时间，固化及冷却时间占整个成形周期的50%~80%。 3D打印随形冷却流道更贴近模具型腔表面，提高冷却效率，缩短成形周期。（2）冷却均匀，尺寸精度更高模具温度稳定，能减少塑件收缩率的波动，提高塑件成形精度。较柔软的塑料，成形过程中适合用低模具温度。无论哪种材料，3D打印随形冷却流道模具温度越恒定，其收缩越一致，越有利于提高成形注塑品的尺寸精度。

来源：微信公众号《增材制造创新设计》

2022-11-29

走进阿尔卑斯阿尔派：以人为本，共筑绿色可持续未来

在工作人员的带领下，考察团参观了古川第二工厂的车用模组成形、涂装和装配车间，体验了其自动化、数字化、精益化融合应用的实践。在成形车间，32台单色成形机和8台两色成形机共同构成了整个生产流程的关键环节。它们自动、精确地将树脂材料加工成预定的产品形状，具体过程包括：将树脂材料投入成形机，在超过200摄氏度的高温下进行融化，再高压注塑到成形器，形成所需的产品形状。在涂装车间，机器人自动取出成形材料后、除尘，再转入涂装房自动化进行平吹/旋转，完成涂装之后通过自动画像进行外观检查，以排除表面缺陷，检查合格后再进行图案印刷和镭射。古川第二工厂车载模块制造流程与成形和涂装车间自动化流程主导不同，装配车间采取人机结合的方式。

来源：e-works

2024-08-15

铂力特助力天津大学电弧增材技术新研究，为工程应用提供新指引

与其它金属增材技术相比，WAAM技术成形效率高，可达几千克到几十千克每小时，丝材利用率最高可达90%以上。 WAAM技术对金属材质不敏感，可以成形对激光反射率高的材料，如铝合金、铜合金等；对设计响应快，特别适合小批量、梯度材料及多品种产品的定制化制造。铂力特根据课题组要求，依托自身研究，开发特定的成形工艺参数，最终成功打印出研究所需的奥氏体不锈钢元件，确保试验的正常进行。铂力特开展的WAAM技术研究主要用于电弧增材和增材修复两方面。现有设备的最大成形零件尺寸可达到4m级，其成形效率为铝合金4kg/h，不锈钢等12kg/h；X射线及相关性能测试一次性通过客户验收。此外，设备进行扩展后实现了φ10m级环形件的试制，成形效果良好。多年来，铂力特致力于与高校及科研院所合作进行试验研究，推动金属3D打印技术的发展以及其在工程领域内的应用。

来源：金属3D打印专家铂力特

2022-05-31

格力电器打造家电行业的智能制造示范工厂

企业两化融合暨智能制造应用总体现状目前公司已经完成了智能制造新模式设计、各类协同平台搭建，主要模块功能已经上线使用，一些智能制造装备，如全自动管路成型一体化装备、空调外机全智能化线体、空调外机线、管路一体化、两器一个流、钣金自动冲压线等也已经投入生产使用包括钣金车间：钣金自动冲压线、喷涂自动化生产线；注塑车间：注塑自动化生产线、自动喷漆线、自动丝印生产线；两器管路车间：弯管一体化线、弯管机机器人自动化线、两器单件流生产线；总装车间：RFID智能装配线、图16两器智能立库③智能车间a）钣金车间智能化：钣金自动冲压线整个车间通过开卷剪板一个流、自动化数控生产、冲压自动换模系统、地下费料输送线的联合使用，极大压缩了钣金生产的人员需求，效率提升明显。图17钣金自动冲压线b）注塑车间智能化：注塑自动化生产线、自动喷漆线、自动丝印生产线注塑车间大量应用了机械手取件，通过单元化集中生产模式，实现了注塑机区域无人化生产；通过中央供料系统实现原材料的集中供应图19管路成形一体化生产线d）总装车间智能化：RFID智能装配线、智能检测系统总装生产线在同行业应用的基础上，采用了集安检测试、密码烧写、运转测试工序于一体的高度集成、智能化的测试系统；通过RFID系统的应用

来源：e-works

2018-01-23

LS-DYNAR12.2.2&R14.1.1&R15.0.2冲压领域简要评测

DynaForm是业界主流的冲压分析软件，LS-DYNA作为其主要的求解器，一直广受赞誉，笔者近几年也一直测试LS-DYNA冲压相关领域各个版本的差异，帮助用户选择最优版本求解器，提高求解效率，避免因为求解器不稳定导致的结果异常本次测试也仅限于评价LS-DYNA冲压领域常用的拉延、修边、回弹领域。从LS-DYNA的求解器类型看，理论上等同计算资源的MMP的求解效率要比SMP略高；但是从此算例分析结果看，目前笔者不建议使用MPP版本的求解器计算冲压领域的问题！截止到2024年9月份笔者推荐冲压分析使用的LS-DYNA见附表1。附表1：冲压领域分析LS-DYNA推荐版本一览表

来源：e-works

2024-09-27

面向增材制造控形与控性的多尺度力学设计

多尺度力学设计的研究自下而上主要研究零件或产品的成形机制，预测产品的力学性能；自上而下则可以对打印工艺进行优化与打印设备优化。在这个粉末的全流程中，任何工艺参数的改变都会影响到最终产品的成形质量。比如在旋转电极制粉工艺中，电极转速、等离子体电弧功率等会对粉末成形粒度分布产生很大影响，进而会影响到后期撒粉、铺粉以及熔池的形成。图3金属粉末成形-撒粉-铺粉的力学设计金属粉末对SLM打印工艺打印成形件最终质量有着至关重要的影响。粉末性能的评价指标主要包括：粉末粒度分布、氧含量、松装密度、粉末流动性和粉末形貌等。图4左：气雾化制粉工艺仿真结果右：旋转电极制粉工艺仿真结果成形后获得的金属粉末需要经过给粉器-分粉器-铺粉器最终到达成形平台，粉末在这一过程中的运动涉及流体（气体）、粉末通道内壁及金属粉末颗粒之间相互作用的运动图5金属粉末撒粉过程控性：熔池影响SLM成形质量的因素有很多，主要可以分为归纳为三类：环境因素、工艺因素和粉末因素。

来源：安世亚太

2022-10-31

解锁精益制造密码，探索日本制造卓越之道

牧野机床1972年为客户提供柔性生产线浅野公司使用调温模具的深冲压成型品（来源：浅野株式会社）追求工匠精神，细节决定成败日本企业深谙“造物”（Monozukui）之道，追求制造工艺的极致

来源：e-works

2025-08-08

基于SimufactForming的案例介绍：风机叶片锻造成形

本文主要介绍的是采用simufactforming软件对某风机叶片进行锻造成形模拟的方法。主要步骤包括以下几步。1.创建一个项目（project）。2.将模具和坯料的几何体赋予到项目中。3.定义材料。图1风机叶片成形模具图现介绍具体操作步骤。1.创建一个项目（project）创建一个热成形的工程项目并选择锻造成形工艺，3维仿真模拟，采用有限体积求解器，如图2、3所示。图2选择成形模块图3选择加工工艺过程2.将模具和坯料的几何体赋予到项目中在“备品区”（工程区project右边的为备品区）中右键点击鼠标，出现下图4，鼠标滑选“几何形状图20定义点图21定义点对话框在project的“成形”中采用“指定行程”的方法定义行程距离，并确定好模具的方向，如图22所示。最终得出的等效塑性云图如图25所示，等效应力如图26所示，成形载荷图如图27所示。图25等效塑性应变图图26等效应力云图图27成形载荷预测图

来源：e-works

2017-09-20

智能制造背景下的大型冲压线体集成与应用

为解决传统手工生产模式下的冲压线体切换低效问题，需结合先进的行业应用技术，开发更加先进的钣金冲压线体。冲压生产线以6台400t伺服冲压设备为基石，伺服冲压设备采用左右紧凑型的精益布局方式排列，为消除交叉物流，线体前端靠近原材料库，后端靠近立体仓库，整体实现精益一个流生产，线体配置了7台格力工业机器人，每台冲压设备之间和线体前后上下料端各配置图2智能化冲压线体集成架构4.冲压线体硬件配置4.1伺服冲压设备的应用伺服压力机作为一种高精度高技术水平的现代化冲压设备，其在多设备联动集成的应用优势显而易见，是实现冲压智能化生产的基础支撑。 6台400T伺服冲压设备组成的伺服冲压线采用系统集成控制的方式，各设备通过冲压控制信号系统形成连贯的同步动作，通过PLC控制系统与工业机器人控制系统进行联动，保障钣金零件的顺利传输，同时PLC系统通过现场总线与 4.2工业机器人的应用工业机器人的应用，以推动高速高效自动化生产为目标，配合高速伺服冲压设备，实现冲压设备的生产联动。

来源：e-works

2024-03-13

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