搜索--e-works数字化企业网

文章
新闻
资料
视频
活动
特别报道
书屋
智能制造
VIP智库
专家
报告

e-works为您找到 10000 条结果

相关性
发布时间

2010SiemensPLMSoftware征文：排气管与气缸盖连体式消失模铸造工艺

排气管和气缸盖铸铁件的常规生产，无论是普通砂型铸造还是消失模工艺铸造，目前均是采用分体式单独铸造成形，分别通过机械加工后再组装的生产模式。其中前一种普通砂型铸造分体式成形工艺是由于历史的原因，当时我国的铸造机械装备和工艺技术比较落后，针对当时的普通砂型造型和制芯工艺而设计的，兼顾了砂芯的成形工艺性、造型时的下芯操作便利性、机械加工夹具设计制造的简易性以及零部件易于单独更换和维修等诸多因素的影响而这后一种铸造工艺仅仅是在铸造环节上采用了新材料和新工艺，并没有从柴油发动机产品本身来综合考虑成形工艺随着新材料、新工艺、铸造装备的现代化以及机械加工与组装工艺的改进可能会发生重大结构调整。图1排气管模型簇图2气缸盖模型簇图3连体式消失模铸件二、排气管与气缸盖连体式铸件成形工艺的探索我们基于四个事实前提条件进行了排气管与气缸盖连体式铸件（见图3）成形工艺的设计与试生产：①我们成功地用消失模铸造工艺实现了单体排气管为了能使这个工艺创新操作性更强，我们可以在连体式三维泡沫几何模型的创建以及泡沫模片的分型处理CAD设计时就将它们作为一个整体来处理，进行发泡成形模具及其工装件的设计、泡沫模型与浇注系统的组装工艺设计、模型簇浸涂涂料工艺的设计以及造型填砂工艺的设计等统筹考虑

来源：e-works

2010-05-07

筒形件工艺设计及模拟

筒形零部件在设计时对经验的要求较高，一直是设计人员的难点，现在借助优秀的设计和分析软件，此类问题的难度得以大幅度的降低，下面简要的介绍一下使用3D设计工具、模具设计工具加仿真验证工具如何快速的进行此类零件的加工工艺设计 1：零部件如下：（标准的旋转类零部件）2：工艺自动排配利用3D设计工具中的模具设计软件，输入材质类型，设计软件即可利用内置的经验公式自动拍配工艺过程：整个过程无须人工参与，能够在几秒钟之内出结果，大幅度降低了人工排料带和设计料带的过程 3:工艺验证仿真：利用上一步的自动设计结果，进行适当的人工干预，然后将设计工艺进行仿真验证，进一步验证设计的合理性。类似的冲压仿真软件比较多，再次不一一介绍，下面是分析结果（简化后，3步冲压）。第三步变形结果-厚度结果-FLD从上述分析看，需要调整第一步的冲压设计，较少风险。

来源：e-works

2010-06-12

整体舱段壳体的工艺设计与加工（一）

但采用整体式结构，使得舱段的壳体结构变得复杂，给工艺设计及加工提出了更高的要求，主要包括以下几个方面：壳体制坯难度大、机床加工范围显著增大，有的生产厂家不得不购入新设备或寻求外协进行加工，此外，整体舱段价格较高下文以某一整体舱段壳体为例，对整体舱段壳体的工艺设计及加工予以阐述。 3整体舱段壳体坯料制备目前，国内金属整体舱段壳体的毛坯可能采取的制作技术主要有：锻造、铸造、旋压、喷射沉积等。四种制作壳体的方法，从经济性、技术成熟程度与制作的周期等方面综合考虑，都有各自的优缺点。相对来讲，采用铸造与锻造的工艺方法制作壳体毛坯，技术较为成熟，旋压次之，而喷射沉积是目前较为新颖的成形技术，但尚不成熟。依据设计图纸及工厂设备现状，综合以上分析，编制某舱段壳体加工工艺流程如下：检验材料——立式荒车内外形——粗车内外形——超声波检查&

来源：互联网

2017-08-24

基于同步建模的工艺设计

首先从三维设计模型中提取的设计特征将其转化为加工特征，实现模型间的数据统一;再根据工艺规则将加工特征归类、排序生成加工零件的工艺过程路线；然后以该路线的逆过程中每道工序的加工特征和加工余量设计工序模型及毛坯模型 1工艺过程路线规划工艺过程路线规划的最有效方式是利用零件设计模型，将基于特征设计的建模方法与加工方法相关联，将设计特征映射为加工特征并用于规划工艺路线。 2.1毛坯模型毛坯类型主要有铸造和锻造成型这两大类，铸造的毛坯一般为箱体零件，锻造的毛坯通常为旋转和连接件。每一个工序对应的工艺信息都有据可依，不会由于人为疏忽而出现设计余量不足，可以方便、快捷、准确地设计出需要的毛坯模型。工艺设计的三维化，有利于将设计模型和工艺模型相关联，以同步建模技术驱动的工艺过程路线，为用户提供了一个强大的智能化三维工艺建模工具，快速建立产品的各个阶段的相关联的工序模型。

来源：互联网

2017-05-23

2010产品创新数字化峰会征文：铸造成型工艺过程的数值模拟仿真及其应用

、模具设计师、铸造工艺师提供一定的参考借鉴作用，从而为提高企业的铸造工艺水平搭建一个更好的优化设计、成型工艺的数字化工艺优化设计、制造、仿真集成的先进平台。图12为利用AnyCasting对某壳体进行高压压力铸造成型过程中的充型、冷却、凝固的系列模拟分析，通过分析为合理的优化产品结构设计、模具设计、成型工艺的优化起到了决定性的作用。 ProCAST提供了整体软件解决方案，能够进行完整的铸造工艺过程预测评估，包括充型、凝固、微观组织以及热力耦合模拟等，使得工艺设计人员可以很便捷地观察模具设计效果，在制造过程的早期阶段就能进行正确的选择与决策铸造所需的冷却时间和凝固时间以及冷却时的温度分布和先后顺序，通过铸造流动模拟可以非常逼真的体现出来，从而为铸造工艺过程的控制提供了较好的指导，同时对于铸造工艺方案的优化设计提供了非常好的指导作用。六小结本文介绍的几款常用铸造仿真模拟软件，可以较好帮助产品设计师、模具设计师、铸造工艺师来完成铸造产品的产品设计优化、模具结构设计优化、铸造成型工艺优化，对于提高铸造行业的整体实力是具有极大帮助作用的；

来源：e-works

2010-11-24

基于PDM的三维工艺设计与管理

然而，工艺规划设计部门的工艺设计手段仍然还是主要基于二维图纸，上游三维设计数据和设计意图不能得到有效的传递和充分的利用。 PBOM更改后，依据工艺需要，进行后续的工艺设计变更。三、三维工艺设计当PBOM审签完成并分发后，车间工艺设计员在自己的任务列表中，接收到一个工艺设计具体任务。 1.机加工艺设计车间工艺员在工艺计划浏览器中，进行具体工艺的设计，如图9所示。工艺模板如图13所示，PBOM上挂接的所有零部件按照表格格式输出工艺需要的各种文件。包括标准件表、机加件表、钣金件表、铸造件表、锻造件表、电缆表、管路表、复合材料表和装配件表等。四、结语基于PDM的三维工艺设计与管理，有利于实现一体化产品设计和工艺设计，保证设计工艺一体化管理，保证设计工艺数据的一致性和关联性。

来源：互联网

2017-08-09

基于MBD技术的工艺设计

二、基于MBD的工艺设计主要问题航空发动机产品结构复杂，尺寸及涉及的数据信息较多，以MBD模型作为工艺设计的数据载体和依据，使航空产品的工艺设计活动发生了根本变化。工艺设计工作将在三维数字化环境下，直接依据三维实体模型展开，完成工艺方案制定及详细工艺设计，并产生三维数字化工艺，作为生产现场的操作依据。这种建立基于MBD技术的机加工艺设计快速响应能力，是提升传统工艺设计能力的有效途径之一。全面应用MBD技术进行工艺设计必须做好相关的基础工作，才能形成完善的工艺设计体系，如图3所示。第一，大多标准比较适合设计所使用。对工艺设计部门由于技术实施经验少，工艺数据相对设计数据信息量大得多，贯彻标准存在一定的困难。 (6)工艺生成及发放：由于NX本身是一个产品设计工具，并非浏览工具，因此工艺设计完成后，需要生成可浏览的产品工艺。

来源：互联网

2018-11-24

浅谈工艺设计空间的建立

；4)根据CPP范围确定工艺设计空间。接下来我们对工艺设计空间的建立作简要介绍。图二.通过工艺特性鉴定对CPP进行分类4.数据分析及工艺设计空间的确定工艺特性鉴定完成后，通过分析各个CPP变动对CQA的影响便可以确定出可靠地工艺设计空间。 5.小结在QbD理念中，产品设计空间(productdesignspace)为药物临床效果提供数据可靠性，而工艺设计空间保证了产品设计空间的可靠性。应用工艺设计空间时向FDA提交的工艺数据应该包括各项CPP参数的可接受范围以及工艺有效性验证数据，在后续药物生产中在设计空间内改变工艺参数无需再次向FDA提交。

来源：互联网

2017-11-29

CAD在机械工艺设计中的运用

机械工艺设计中引入CAD技术能够极大地提升产品质量，推进技术创新。实际操作流程中，在电脑中安装CAD软件来实现对机械工艺产品进行研究分析，模拟产品的真实情形，从而对其进行优化，获得最理想的产品。 3.2建模部分应用机械工艺设计中，CAD技术的具体应用范围就是机械建模，是机械工艺设计当中的核心内容。最常见的三维建模形式包括3种：有线框模型、表面模型以及实体模型。 CAD绘图制图软件在机械工艺设计中发挥重要作用，因为CAD技术不但能提供三维，还可以进行二维可视化设计，并且能够通过计算机屏幕呈现出设计成果，将工艺设计变得生动形象，使得机械工艺设计成果更加立体和直观，有效提高机械工艺设计的工作效率，提升企业的经济效益和社会效益。综上所述，以上内容就是对CAD在机械工艺设计中的运用的论述。

来源：互联网

2021-08-19

整体舱段壳体的工艺设计与加工（二）

端面的平面度要求对其它工序定位是否准确至关重要，直接影响到整体舱段壳体的加工精度；锥面外形的圆度是否符合工艺要求，对数控卧式车削内形时找正影响很大。壁厚尺寸靠数控车直接保证，保证壁厚符合设计图纸尺寸要求是加工整体舱段壳体的第一大难点。对数控卧式车削的全过程控制是非常必要的，控制的重点应有侧重，主要对舱段的装夹、校正、编程、检测进行控制。精加工留量是否合适，粗、精工序安排的顺序是否合理，对消除舱段的变形，确保舱段形位公差(如端面的平面度、圆周的圆度及壁厚尺寸)符合设计图纸关系重大。 8结束语由于在正式加工舱段壳体前，对舱段壳体的结构形状及材料特性进行了认真的分析，确定了加工舱段壳体的加工难点，制订出合理的零件毛坯，编制出加工舱段壳体的合理加工工艺流程，同时，注重对加工过程的控制，由于工艺准备很充分本文理论联系实际，对整体舱段壳体的工艺设计及加工进行了较为详细的阐述，希望对同行在遇到整体类结构的零部件进行工艺设计及加工时有所借鉴和帮助。

来源：互联网

2017-08-28

共 1000 页总数：10000 条

«
1
2
3
4
1000
»

全年活动计划

信息搜索中，请稍候...

资料

系列微信

数字化企业网

PLM之神

e-works制信科技

MES百科

工业自动化洞察

智能制造IM

AI智造圈

智能工厂前线

工业机器人洞察

智造人才圈

工业软件应用

智能制造网博会

ERP之家

供应链指南针

旗下机构

中国光谷产业联盟

广西两化融合促进中心

广西工业创新促进会

e-works 公众号

e-works APP

旗下其他网站

广西两化融合门户

广西新品推介交易平台

特色服务

两化融合贯标

© 2002-2026 武汉制信科技有限公司版权所有 ICP经营许可证：鄂B2-20030029-1（于2003年首获许可证:鄂B2－20030029）
鄂公网安备：420100003343号法律声明及隐私权政策投诉举报电话：027-87592219

关于我们 | 联系我们 | 隐私条款

ICP经营许可证：鄂B2-20080078
（于2003年首获许可证:鄂B2－20030029）
鄂公网安备：420100003343号
© 2002-2026 武汉制信科技有限公司版权所有
投诉举报电话：027-87592219

需求中心

扫码查看

联系我们

返回顶部