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复杂壳体清洁度控制技术的研究与应用

图2主动去毛刺图4.2手工去毛刺手工去毛刺是壳体毛刺去除的重要环节，主要靠加工者手工完成，目前采用机械加工的方式无法完全替代的工种，它是在壳体零件加工完成后，对壳体所加工的部位完成毛刺的去除，特别是一些刀具无法到达的部位图4高压水冲洗对比图图5壳体流道模型4.5复合清洗复合清洗整合化学清洗、超声波清洗和真空干燥技术，通过对壳体零件进行复合清洗的验证，它能深入复杂结构和微小缝隙，确保清洗全面彻底，可以有效地去除表面的污垢、锈迹等，实现颗粒与残留液同步清除，且不损伤零件。 5工程实施与应用验证选取典型的复杂壳体XXX.02.002-2开展应用验证，具体流程如下：（1）主动去毛刺阶段：跟踪零件的加工过程中，机加工序采用成型铣刀、倒角刀等，在优化切削参数后，控制了大毛刺的产生图6壳体流道模型（3）高压水+大流量冲洗阶段：按照“表面-孔系-腔体”的顺序，先高压水冲洗去除零件表面的金属屑及残留物，再使用仿真后的冲洗方案进行内部油路及孔系的冲洗，冲洗后进行取液样检测

来源：e-works

2025-12-31

设计界的“全能法则”：DFX如何实现产品“一次做对”？

不仅如此，设计环节的问题还体现在诸多细节之处：图纸上看似完美的产品，零件加工后却无法装配；产品功能测试通过，在用户手中却频繁故障；更换一个核心部件，竟需拆解上百颗螺丝。 DFM一般设计原则有：简化几何特征，避免复杂结构；减少切削加工（切削加工成本高）；尽量设置较大的公差，减少不必要的精度要求；选用便于加工的材料，采用标准件和外购件等。由于不同的加工方法存在较大差异，需结合具体工艺建立针对性的设计原则。例如，在机加工中，需避免设计过深的腔体，孔、槽等特征与零件边缘保持适当距离，评估设计的孔否便于加工、刀具是否可达等工艺可行性。机加工的部分DFM规则钣金加工的部分DFM规则DFM是DFX的起源，且至今仍是DFX中最重要的部分，被广泛应用于电子、汽车、机械等领域。 DFA主要的设计原则包括：减少零件数量；采用标准紧固件和其他标准零件；减少装配方向变换；采用模块化部件；采用可直接插入、易于抓取的零件；避免干涉；为人与工具预留足够操作空间等。

来源：e-works

2026-01-06

刻在骨子里的服务精神，无处不在的精益意识

考察团在听取简要介绍后，将大量时间投入工厂一线，深入参访了自动化加工车间、精加工车间、模具加工车间、机床组装区域以及主轴装配工厂。在精度方面，V300立式加工中心加工医疗口罩模具等高硬度材料时，可实现±3μm的极致精度，其加工应用部样品甚至达到了"加工后无需去毛刺"的表面品质。从外径荒加工、激光打标到内径最终加工，主轴生产线形成完整闭环，品控端配置了蔡司VAST顶配三坐标测量仪。更令人深思的是：牧野的高端主轴属于战略级核心技术，概不外销，全部用于自家整机。牧野人引以为傲的是他们的机床的高加工刚性、高加工精度以及高加工效率！、复杂形状零件的增减材复合制造以及AI赋能的精密机器人误差物理预测与补偿等前沿课题。

来源：e-works

2026-07-16

企业信息：来自武重、通用技术天锻、华中数控等企业

ldquo;61020”科技创新成果近日，2026年湖北省科技创新大会发布“61020”全链条攻关成果，武汉重型机床集团有限公司研制的“九轴六联动智能铣镗复合加工中心作为国家级攻关任务核心成果，该装备聚焦深海装备加工痛点，攻克多项“卡脖子”技术难题，搭载创新研发的重载数控六轴头、机器视觉测量及仿形加工一体化系统等，使零件生产效率、开孔及坡口加工精度等均大幅提升这一成果推动了我国水下装备承压舱段加工，从传统人工火焰切割迈入全数字化智能加工的新阶段。据了解，该装备首台套已装备国内某船舶制造企业，创造了良好的经济效益和社会效应。

2026-02-11

二维、三维模型浏览器如何重构设计与生产协同

针对设计评审、工艺验证的实际需求，部分产品还配备了零件干涉检查功能：可以按照装配层级或自定义范围开展干涉分析，自动识别硬干涉、软干涉等各类问题，生成包含干涉位置、干涉体积、涉事零件编号的详细清单，还支持跳转定位查看用户在电脑端上传的图纸文件与批注信息，生产现场工作人员可通过手机或工业平板实时查看，现场发现的加工疑点、安装问题可直接圈注标记，标注信息秒级同步至云端，设计团队无需额外接收文件或邮件即可获取反馈。在车间现场，操作工可直接在终端上查看放大细节、切换视角，替代传统纸质图纸与工艺文件，例如可以在浏览器中查看带有工艺指导的三维模型，直观区分加工面与非加工面，同时将生产过程中发现的问题实时反馈，解决传统模式中图纸问题反馈滞后配套效率工具不断丰富，批量打印/分割功能可自动识别非标图框、按零件编号或装配层级命名文件，将数百张图纸的拆分与打印准备时间从数天压缩至数小时；发展趋势：轻量化、云化、智能化、国产化成为核心方向随着制造业数字化硬件加速功能，老旧办公电脑也能秒启动、流畅运行；全终端协同与场景化功能：实现电脑端、移动端、网页端的云端数据同步，自适应屏幕技术保障移动端毫米级标注清晰可辨，现场圈注问题实时同步团队；针对建筑施工、机械加工等场景

来源：e-works

2026-03-04

CONTACTSoftware：深耕PLM领域三十载的匠心坚守

比如工程师上传了一个齿轮零件的3D模型，系统在短时间内就可以自动提取了零件的名称、规格、材料、数量等信息，生成初步的BOM清单。最后是三维几何深度学习能力，FourierAI能够将AI与3D-CAD模型关联，实现几何相似性分析、智能零件分类和文档图像自动生成。例如工程师上传了一个新设计的零件模型，AI能快速在历史零件库中找到相似零件，并展示其设计、工艺和供应商信息，有效帮助企业减少重复设计，提高零件的标准化程度，降低采购成本。

来源：e-works

2026-06-26

SAC中国的碳足迹实践之路

SACLtd（以下简称SAC）是一家拥有超过30年经验的全球化机械零件制造商，其业务足迹遍布中国、瑞典、匈牙利、波兰及捷克。但因为我们的主要业务是机械加工，这些原材料是我们大量用到的，所以，对于缺失的部分，我们会结合行业数据或国际资料进行补充。在未来，如果国家能够统一发布更完整的数据，将大幅提升企业测算的准确性和合规性。

来源：SAC

2026-04-27

高端数控机床正向设计方法发展研究及建议

其对于满足航空航天、船舶、汽车制造、轨道交通等领域关键零件精密高效加工的重大需求，实现制造强国和保障国家安全具有重要长远的战略意义和超越经济价值的战略地位。以某飞机曲面构件为例，该类关键零件具有“无需后续配切的净近成形加工需求”，其功能表面整型加工要求达到平面度误差≤30μm/m，鸭翼安装孔系定位精度需控制在± 尽管生产线上配置了德国德玛吉森精机（DMGMORI）、中捷航空机床等国内外领先五轴加工装备，但受制于零件结构拓扑特征与工艺约束，单件加工周期普遍超过24h，导致长时加工过程中的热累积效应对精密加工产生显著影响已有研究和生产实践表明，精密零件加工误差的40%—70%是由热引起的。 1）以用户需求和用户工艺为导向，解决高端数控机床设计研发过程中“知其然，知其所以然”的问题以“三航一车”等重点领域用户需求为牵引，构建由零件加工工艺驱动的高端数控机床正向设计理念和研发流程

来源：中国科学院院刊

2025-12-10

全球首例！人形机器人威胁逼近，现代汽车罢工升级

2028年前Atlas将率先被部署到位于美国佐治亚州、尚没有工会组织的“Metaplant”工厂园区，初期承担零件排序等基础任务，2030年进一步拓展至组件装配等核心工序。制造企业布局机器人与AI的核心动因十分明确：机器人可实现全天候不间断作业，规避人力薪酬、社保等持续用工支出，同时大幅降低生产加工误差，有效缓解劳动力紧缺、人力成本攀升两大行业难题；各类AI技术则进一步赋能全流程降本提质增效

来源：e-works

2026-07-23

2026第十一届日本精益制造考察之旅

考察团在听取了公司及工厂的简要介绍后，将大量时间投入到工厂一线，深入参访了自动化加工车间、精加工车间、模具加工车间、机床组装区域以及高规格的主轴装配工厂。现场展出的牧野V300（三轴立式加工中心）在加工医疗口罩模具等高硬度材料（如STAVAX）时，能展现出±3μm的极致加工精度，其加工应用部的样品甚至实现了“去毛刺直接加工在主轴精密加工线，工厂部署了SC450L等核心设备，工艺涵盖外径荒加工、激光打标到内径最终加工的完整闭环，并配备了蔡司VAST顶配三坐标测量仪（Prismo系列）进行极限尺寸检测。本次考察的厚木制作所占地面积100,539平方米，拥有职员989人，主要负责制造立式加工中心、火花机、线切割机、激光加工机以及核心主轴。交流会在工学部8号楼举行，共进行了五场高水平学术报告，涵盖深度学习在纳米级激光加工表面预测中的应用、制造系统中的工效学评估与人机界面（HMI）设计、PEMFC粉体成膜工艺信息学、复杂形状零件（如螺旋锥齿轮

来源：精益制造

2026-07-09

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