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突围仿真数据管理困境，安世亚太携手华为云推出仿真流程和仿真数据管理平台SPDM

2.仿真流程与既有经验“断代脱轨”企业未建立仿真规范和知识库，已有知识不能传承下来有效共享，因此不能实现对仿真知识的积累和重用，往往对同一模型的同一仿真也会产生差异较大的仿真结果 3.多学科仿真过程“低效难管”对产品进行虚拟仿真需要多部门、多学科的仿真专业人员和仿真工具配合工作，而应用单一的CAE工具软件，需要手工管理仿真流程，效率低，且仿真数据作为过程数据缺乏审计和跟踪 3、仿真数据既是仿真过程的记录，同时也是仿真经验积累的基础，利用多海量仿真数据的记录、谱系梳理、结果影响因素分析等，实现仿真经验的重用。 基于DME，安世亚太SPDM在工业仿真领域具有六大优势：1、海量仿真数据的结构化组织。在SPDM系统内可以按结构树展示仿真数据，对仿真数据进行预览。 图3按结构树展示仿真数据2、可视化的仿真流程模板创建。SPDM可以进行可视化模块拖曳式设计，可一键生成API。实现“仿真即设计，设计即开发”。
CAE
来源：安世亚太
2023-02-16

OptiStruct在电动汽车GOR结构优化中的应用

随着计算机仿真应用的普及，基于有限元分析的结构优化逐渐在汽车开发中得到广泛的应用，利用优化技术，设计人员可以在兼顾多项指标的同时，设计出轻量化的产品，优化驱动设计的理念得到了研发人员的认可，并开始在汽车研发中起到越来越重要的作用 本文利用Altair公司旗下OptiStruct优化工具对电动汽车GOR结构进行拓扑优化，考虑冷却系统安装点的动刚度以及发盖锁扣安装点的等效静刚度，最终得到满足刚度要求的轻量化结构。 ，结构优化也就转变为对GOR内部筋的优化。 从结果可以看出，材料分布路径比较清晰，拔模方向和结构尺寸也满足制造要求，是可行的优化设计方案。此时的冷却系统安装点动刚度曲线和发盖锁扣安装点等效静刚度同样满足设计要求。 图3GOR拓扑优化结构4结论通过使用OptiStruct进行拓扑优化，形成了GOR的结构优化设计，既满足结构安装点的刚度目标，又最大限度的减轻了结构质量，这为整车及零部件的轻量化设计提供了很好的借鉴，更重要的是可以在设计的初期寻找到最佳解决方案
CAE
来源：Altair
2024-03-27

EPLAN带你做线束-导出结构和线束模型

1.在EPLANHarnessproDStudio工作区完成线束设计后，需要导出线束模型，甚至需要导出线束模型和结构模型一体的整机模型，如下图，用于下一步的仿真或其他用途等。 图2菜单栏3.将作为实体对象导出，减少结构三维软件打开线束模型，对曲面的计算资源，增加打开中间格式（*.stp、*.igs、*.x_t等）线束模型的效率和运行流畅度。 勾选【导入的部件】，指的是将导入的结构模型，可以随着线束模型一起导出，前提条件是，导入的结构模型是在本地计算机和本项目设计时导入的，如果将工作区作为备份导入导出，在其他电脑导入打开，会导致无法导出结构模型
ECAD
来源：EPLAN
2023-01-25

长距离带式输送机托辊结构优化设计

同时，保证了托辊转动副高可靠的密封结构。1现有托辊存在的技术不足带式输送机托辊的结构原理图如图1所示，托辊主要由托辊管体、轴承座、轴承及密封组件等组成。 从图1中可以看出，托辊的密封结构非常复杂，为迷宫式密封结构其作用是防止环境中的颗粒杂质、水等进入滚动轴承。 图1托辊结构原理图1.迷宫式密封圈2.密封圈3.轴4.管体5.轴承座6.轴承7.挡板8.弹簧挡圈2托辊的优化设计图2为优化设计后的托辊结构原理图。相对于原有的托辊结构。 新型托辊主要是对其密封结构、托辊与托辊架的连接结构进行了优化设计。新型托辊主要包括托辊盖、管体、轴承、轴承端盖、轴和若干种密封圈等。 图3托辊及托辊组三维图3结语本文分析了带式输送机托辊存在的技术不足，提出了一种新型带式输送机的优化设计方法主要针对托辊的密封结构进行优化，新型的结构设计保证了托辊中滚动轴承与环境的隔离效果，使得密封不再需要旋转阻力大的迷宫式密封结构
MCAD
来源：互联网
2021-02-05

OptiStruct在油底壳NVH结构优化中的应用

因此提高油底壳模态及对其结构进行合理优化，是降低内燃机辐射噪声的重要环节。 拓扑优化指在给定的设计区域内，通过寻求最优的材料分布，得到结构的最优拓扑布局，使得结构能够在满足约束条件的情形下，结构的某种性能指标达到最优。 形貌优化则是针对面网格单元，通过使设计区域薄弱地方生成鼓包特征，以实现结构的局部优化。 （4）设计目标：目标为最大化油底壳1阶模态频率，尝试通过增加云状结构来提高油底壳的一阶局部模态频率。 大大降低了后期结构噪声传递以及局部共振和声辐射的风险，为项目开发带来了明显的收益。
CAE
来源：Altair论文集
2020-05-15

论结构化工艺对智能制造的支撑

传统工艺与结构化工艺设计的区别顺应企业数字化和智能化的变革需求，结构化工艺的设计内涵则是以数据和对象为基础，以BOM和工艺流程为牵引，将各类工艺资源进行对象化管理，结构化关联和存储，并利用结构化的数据约束现场的生产和质量检验 企业只有将各类工艺方法、工艺流程、工艺模板、工艺资源和工艺过程、检验标准等进行数据化和结构化后才可具备对研发、设计、仿真及制造和检验的生命周期活动进行约束和执行，并在此过程中基于多专业多部门跨组织之间建立一体化的协同机制 结构化工艺设计平台通过对三维设计模型PMI尺寸的抽取和结构化、工艺参数和检验指标的结构化、文档模板及知识经验的结构化及设备工装工艺资源的结构化等构建企业的数字化工艺支撑体系，为智能制造打下坚实基础。 本解决方案将重点围绕如下几项关键技术的突破，帮助企业建立数字化工艺管理平台：1）基于MBD的三维工艺数据结构化当前大部分企业都已采用三维设计软件进行产品的开发设计和仿真验证，部分企业已经采用MBD技术进行零件尺寸的标注和模型检查 在基于MBD的三维工艺设计环节，工艺设计人员可以借助三维模型的尺寸标注进行公差尺寸的仿真分析和计算，并将这些数据进行提取和结构化存储，为后续的检测及加工程序代码生成、自动在线检测、检测结果分析与设计模型优化等提供闭环的支撑
CAPP/MPM
来源：e-works
2020-04-13

计算机嵌入式系统体系结构研究

从目前多数嵌入式系统的设计中能够发现，其嵌入式系统体系结构主要由软件层、硬件层、中间层组成。现做如下分析。 1计算机嵌入式系统体系结构的软件层计算机嵌入式系统的软件层，是由多组任务类型组成的操作系统结构，同时又配合了文件系统、网络系统、图形用户接口，组成了由网络信息贯穿的模块组件结构。 （一）微处理器微处理器是硬件层的核心组成结构，在微处理器达到CPU的特定的工作时限之后，用户群集中于内部芯片集成任务，从而为嵌入式系统的小型化硬件结构提供可靠性和高效率的保障。 3计算机嵌入式系统体系结构的中间层在计算机嵌入式系统的体系结构中，中间层是链接软件层与硬件层的核心处理单元。中间层也可以视为抽象的硬件层，其英文全称为HardwareAbstractLayer。 进而支持计算机嵌入式系统体系结构逐步完善和优化，达到更为稳定的运行效率。
其他
来源：《数码世界》2019年第2期
2020-03-31

直升机降落时海洋平台结构拓补优化研究

1.基于实体模型AltairEvolve软件缩放建模为尽可能接近海洋平台实际情况，现保留实体海洋平台主要结构，略去次要结构，如旗杆、挂钩、导管、锚链等。 图2直升机底部支座2.运动仿真分析下直升机底部支座运动情况预留的八处锪孔，连接件的四处锪孔处施加1Mpa的平面载荷，而其余的4处锪孔施加0.5Mpa的曲面载荷。 结果分析如下图所示：图3直升机底部支座特定载荷工况下运动分析3.运动仿真分析下海洋平台的拓补优化为满足海浪对平台冲击的真实性，施加6根弹簧模拟水动力影响下上层平台与下层基座的变形趋势。 如下图所示，图6平台载荷施加图得到点阵结构如下图所示：图7点阵结构图拓步优化结构图：图8拓步优化结构图可见，海洋平台整体形状趋于“工”字型，中间区域呈现圆弧状，因此在实际制造时， 一来，节省大量钢材与板材；二来，在不影响结构的前提下，减小平台体积。
CAE
来源：Altair论文集
2019-11-26

OptiStruct结构优化技术的最新发展及应用

结构优化技术在工业界的应用也逐渐成熟。 从行业角度来讲，从早期的汽车零部件轻量化设计和飞机机身机翼的板、杆、梁及蒙皮尺寸优化，迅速发展到汽车、飞机和船舶的结构布局优化，电子产品的结构件及连接优化，建筑物和土木工程的结构布置等。 下面以AltairOptiStuct为例介绍结构优化方法、功能及应用。 图4OptiStruct优化保险杠截面形状以减少碰撞时后侵位移3.3运动机构零部件优化对运动机构的零部件进行优化，传统的方法是进行多体动力学仿真并手工提取载荷，施加到零部件上进行近似的静力优化。 目前世界上正在研发的绝大多数飞机，都采用OptiStruct进行结构减重和性能优化。部分船舶和电子产品，建筑设计等也开始采用OptiStruct结构优化技术。
CAE
来源：互联网
2019-04-08

基于OptiStruct的挖掘机液压油箱结构分析

1、概述液压油箱作为挖掘机的重要组成部分，其可靠性非常关键，CAE分析是现代设计方法的主要内容，对挖掘机结构件系统各部件进行CAE分析，研究其在各种工况下的变形和应力情况，继而对其进行优化设计，可以使得产品的结构和性能更趋完善 因此进行结构件系统的CAE分析和优化设计对挖掘机设计具有重要作用。 图2整体应力云图3、新结构分析为了降低主要受力区域的应力水平，提高液压油箱的可靠性。对原结构进行相应的结构更改，新结构底部变成C形加强板，具体几何模型如图3所示。 对新修改的结构进行强度分析，分析结果显示，新结构应力水平较原结构有明显下降，降低约55.7%，应力云图如图4所示；较原结构变形量也有明显降低，降低约51.4%，变形量图如图5所示。 经过设计改进，得到了更加合理的液压油箱结构。新结构的最大应力大幅降低，大大提高了液压油箱的可靠性。另外，新改进液压油箱的变形也有所减小，说明刚度的也得到了加强。
CAE
来源：互联网
2018-11-29
共 59 页 总数：587 条
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