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e-works为您找到 826  条结果
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人形机器人市场迎来爆发超精密机床成核心赛道

人形机器人的核心部件（如行星滚柱丝杠、谐波减速器、RV减速器、精密关节轴承等）对加工精度要求极高（微米级甚至纳米级），传统机床难以满足需求，因此超精密车床、磨床、车铣复合机床成为关键设备。 比如，丝杠加工：行星滚柱丝杠的螺纹精度需控制在±1μm以内，传统磨削工艺效率低，而高精度数控车床（以车代磨）可大幅提升加工效率，如浙江海德曼的车床可实现0.5μm主轴跳动精度。 车铣复合加工：可一次性完成复杂零件加工，减少装夹误差；高精度结构设计：涉及床身刚性、导轨直线度、主轴跳动控制等；多轴联动能力：解决复杂曲面加工和多轴同步控制难题；新材料加工适应性：钛合金、碳化硅等脆硬材料加工对砂轮选型 在技术升级进程中，国产设备自主研发能力持续增强，比如，埃弗米的GMU系列五轴加工中心通过搭载自研的高性能主轴及高刚性大扭矩GTRT齿轮驱动摇篮转台技术，实现了微米级的高效生产，攻克了人形机器人精密加工难关 若考虑减速器、关节轴承等部件的加工需求，整体设备市场空间将达到百亿以上级别。
数控机床
来源：中国机床工具工业协会cmtba
2025-08-26

直吹式制粉系统磨煤机料位测量技术研究（一）

(1)料位遥测单元通过融合性分析磨上以及轴承座上的振动信号，分别输出驱动端和非驱动端2路（4～20）mADC标准料位信号，送至到料位自动控制单元。 图1磨煤机料位及自动控制系统构成进行系统改造项目的调试工作，仔细分析利用振动原理测量的遥测料位的构成，包括滚筒上的测量单元、轴承座上的测量单元、就地检测柜和位于电子间内的控制柜，其控制原理如下。 3.1硬件安装在每台磨煤机筒体上焊接料位遥测装置，出粉侧轴承座钢球抛落方向上，焊接传感器保护外壳底座，并且安装保护外壳，在外壳内，通过磁力座安装振动传感器，在每台磨煤机附近安装料位检测柜，并进行相应的电缆铺设和接线
其他
来源：e-works
2016-11-08

我国数控机床的精度是多少？和国外差距有多大

动态性能：国外加工中心快速进给速度普遍超过40m/min（部分采用直线电机的机型达90m/min），主轴转速达12,000～25,000r/min；国产机床快速进给速度平均为30m/min，主轴转速上限约为 核心功能部件：高精度主轴轴承、滚珠丝杠、直线电机等关键部件依赖进口。例如，国产丝杠的精度寿命仅为德国产品的60%。 四、未来发展与突破方向技术攻关重点加速突破超精密主轴单元、纳米级数控系统、多轴联动控制算法等核心技术。推动智能化技术应用，如AI驱动的误差补偿、物联网（IoT）远程运维等。 提升关键部件国产化率，例如通过政策扶持培育本土丝杠、轴承龙头企业。市场策略调整瞄准细分领域（如新能源汽车、医疗器械），开发专用化、定制化机床，避开与国外巨头的直接竞争。
数控机床
来源：金属加工世界
2025-05-27

变速箱壳体强度有限元分析

本文系统介绍了变速箱内部各传动轴的配合关系，说明了各轴承孔处在一档及倒车工况下载荷的大小，对壳体内部载荷的施加方式进行了对比，提出了优化建议，为后续设计提供了一定的指导。 图1输入轴及中间轴位置图2输出轴位置变速箱内部各轴及轴承的位置如图3所示。图3变速箱内部各轴及轴承装配关系因变速箱总成和发动机相连，约束其连接断面螺栓孔处全部自由度，如图4所示。 表2反向工况载荷在变速箱壳体中，轴承孔位处的载荷都是通过轴承外圈和轴承座来承担的，属于面上的分布压强载荷，所以要把集中力转化为压强施加在壳体轴承孔处。 图5轴向载荷施加方式径向载荷可等效为沿着壳体轴承孔120度范围的余玄分布压强，其计算公式为：P0=F/1.2RLP=P0*cos(1.5*atan(y/x))其中，F—集中力R— 加载轴承面的半径L—轴承孔宽度施加完成后，其径向载荷如图6所示。
CAE
来源：Altair
2019-03-04

刻在骨子里的服务精神，无处不在的精益意识

考察团在听取简要介绍后，将大量时间投入工厂一线，深入参访了自动化加工车间、精加工车间、模具加工车间、机床组装区域以及主轴装配工厂。 图9考察团到访牧野机床厚木制作所此站最令人印象深刻的当属2014年投产的主轴装配工厂。这座四层建筑中，三层为恒温恒湿无尘组装室，月产能达600根主轴。 从外径荒加工、激光打标到内径最终加工，主轴生产线形成完整闭环，品控端配置了蔡司VAST顶配三坐标测量仪。更令人深思的是：牧野的高端主轴属于战略级核心技术，概不外销，全部用于自家整机。 每一根出厂主轴都必须在专用检测仪上，经受长达20小时的超严格负载测试，全面监控热变异与润滑状态，基本实现全数通过。 亮点：从产线入口的DigitalShopMonitor到主轴出厂的20小时负载测试，牧野展示了一套从柔性加工到核心部件自制的完整精度闭环。
其他
来源：e-works
2026-07-16

TwinCAT三十而立|TwinCAT赋能新能源与传统制造升级

精密齿轮加工｜TecforGears行业痛点：高低速主轴同步精度严苛采用TwinCATNCCamming电子凸轮、XFC极速内核，主轴最高17000转、卡盘1000转精准同步，配套TwinCATHMI。
PLC/DCS
来源：倍福
2026-09-02

德国工业巨头舍弗勒数字化转型再造神话

舍弗勒集团是全球范围内生产滚动轴承和直线运动产品的领导企业，也是汽车制造业中极富声誉的供应商之一。舍弗勒在全球范围内开发并生产INA和FAG品牌的高质量滚动轴承、关节轴承、滑动轴承和直线运动产品。 精彩视频：IBM助力Schaeffler轴承迈向数字化时代一、舍弗勒的发展愿景舍弗勒专长是部署各种轴承，从直径1-2毫米的小型轴承到用于风力涡轮机的大型轴承，不一而足。 在工业领域，从FAG主动式磁浮轴承、FAGSNS立体轴承座、INA和FAG圆柱滚子轴承到风力发电用的大型轴承试验台、水力发电的涡轮机轴承、自行车传感带轴承以及制造机械轴承等。 比如爆珠，就是轴承里面的钢球与轴承体脱离缺少钢球的问题，造成这种问题的原因很多的，有可能是压力过大导致轴承内圈与轴承外圈错位。 在这种思路的引领下，舍弗勒正在将轴承设计为数字型传感器。让轴承不仅具有标准功能，还能融入物联网，融入到价值创造过程中，轴承将与电子产品、轴承软件以及其他服务相关联。
其他
来源：e-works
2018-07-23

伺服驱动与高精度运动控制：从矢量算法到总线同步的技术全景

弱磁控制则通过调节直轴电流削弱气隙磁场，使电机在基速以上扩速运行，扩展了恒功率调速范围，对机床高速主轴与新能源汽车驱动意义重大。 3.2电子齿轮与电子凸轮电子齿轮（ElectronicGearing）使从轴以可编程传动比精确跟随主轴，替代机械齿轮，实现无背隙、可编程的同步传动，广泛用于印刷套色与飞剪定长。 电子凸轮（ElectronicCam）则用软件曲线定义主轴与从轴的非线性对应关系，取代物理凸轮，使包装机的合模、灌装与封口动作在虚拟曲线协调下平滑衔接，换产时仅需切换曲线文件，无需更换机械件，极大提升柔性
运动伺服
2026-08-11

论机床的进化——CIMT2025观后感

拓展到车、铣、磨、热处理、激光的超级大复合，以及机器人参与的抓取、混联、钻铣复合，乃至增减材一体化的跨界复合，以至于多工序复合已成为诸多参展商的杀手锏；三是工位个数，持续向多工位方向转变，到处可见双刀架双主轴卧车和立车 、中间驱动的双头车、双转台双主轴的立加、四工位的立加，乃至双五轴头的大龙门也纷纷登场，八工位的转台式车铣加工中心、12工位的水车式车铣加工中心更是频频出现，充分体现了一机多工位的优势，以几乎相同的占地面积 在直驱技术的加持下可迅速跃升到120m/min，连大型龙门加工中心都可以通过碳纤维移动部件的轻量化实现高速运转，动作眼花缭乱，目不暇接；二是定位精度，μ级产品比比皆是，小型机床配置矿物质床身、静压轴承 一是加工监控，通过对负载电流波动或主轴回转振动的实时采集，基于AI算法推测刀具是否崩齿或过度磨损，避免发生批量废件；二是视觉检测，通过对加工后的零件成品以高清拍照智能识别的方式进行快速检测，发现问题后及时报警 本届展会的高精机床越来越多，都是μ级精度，主要面向半导体、人形机器人、医疗机械、人体植入物等领域需求，在机床结构上普遍是矿物质床身、静压轴承、静压导轨甚至气浮主轴，就是主打金字塔塔尖上的需求，目前正处于市场竞争供不应求的新蓝海
数控机床
2025-06-29

数控加工的九大误差，你是否遇到过？

机械加工误差产生的主要原因1、机床的制造误差机床的制造误差主要包括主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。主轴回转误差是指主轴各瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量，它将直接影响被加工工件的精度。 主轴回转误差产生的主要原因有主轴的同轴度误差、轴承本身的误差、轴承之间的同轴度误差、主轴绕度等。导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。
数控机床
2025-01-26
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