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宜化集团：打造合成氨智能制造工厂，建设智慧宜化

4）软件国产化情况：企业管理软件实现了国产软件全覆盖；部署了银河麒麟V10操作系统、WPS国产办公软件和深信服杀毒软件；数据中台及实时数据库均采用国产软件；设计软件采用中望CAD；DCS采用浙江中控及杭州和利时的相关产品平台内部纳管实时数据库、关系数据库、大数据分析平台、视觉分析系统、预测性维护系统、人员定位系统、报表系统，外部对接ERP、OA、数字化交付系统、全面预算系统、工程管理系统、仓储系统、营销系统、招采系统、冷源、热源平衡优化，基于历史数据和实时数据，使用先进控制算法建立各热源、冷源在不同的干扰量（负荷、环境温度、压力）下，各设备调节量与设备运行性能之间的非线性动态模型，实施合成氨装置冷、热源的优化控制，提高能源利用效率同时将关键工艺参数和分析指标与数据库设定标准值对标，符合标准自动放行、不符合标准执行报警同时隔离待处理；对不合格产品追溯所有工序的工艺参数及进厂原材料分析数据，查明最终原因；产品流入市场后，分市场稽查、 ②设备故障诊断和预测系统，运用智能预测技术、旋转机械动态瞬变异常信号快速捕捉技术、多源数据融合智能监测诊断技术、关键机泵群滚动轴承故障预测性维护技术，实现了对机组整体运行状态的远程实时监测诊断，典型故障自动预测与诊断

来源：e-works

2026-02-02

2026增材制造技术演进与产业观察

为了帮助从业者厘清增材制造技术现状，把握市场竞争格局，本文系统梳理消费级与工业级两大增材制造技术演进路径，并聚焦代表性厂商的最新动态，为制造企业的技术选型与应用落地提供参考。其FF-M420机型标配8激光，通过动态拼接技术大幅缩短打印周期；FF-M300系列则强调长时间运行的稳定性，支持7×24小时连续作业。软件不仅是控制工具，更是决定零件一致性与可制造性的数字底座，未来增材制造设备将深度融入企业的PLM与MES系统中，实现数据驱动的闭环制造。2、材料体系重构与专用化。随着高强钛合金、耐高温聚合物及功能梯度材料等专用材料数据库的日益完善，增材制造在极端环境下的应用边界被不断拓宽。

2026-08-08

引领未来工作丨从设计到调试，AI赋能汽车产线研发效率革新

降低研发成本：为后续虚拟仿真、现场组装环节提供精准、可靠的基础数据，从源头减少后续环节因模型数据问题产生的返工修改，降低研发成本。解决方案构建“三维模型导入-全工序动作仿真-路径优化-节拍评估-动态成果输出”的标准化虚拟仿真调试流程，核心依托惠普Z系列Z2G9AI台式工作站的强劲算力支撑与PDPS、HedraCAM 反复调试与优化：对动作路径进行等反复调试与优化，精准评估生产节拍，并输出动态仿真视频，直观展示应用效果，从而提升设计效率与运营水平。保障人员、设备安全与数据隐私：虚拟环境可模拟安全场景与故障逻辑，减少现场高危操作，降低安全风险；本地化处理有效防范核心数据泄露，实现效率与安全双重保障。图5基于惠普Z系列Z2G9AI台式工作站进行多机器人协同作业的离线编程与动态仿真两大核心场景的成功落地，不仅解决了传统研发模式下的结构干涉难察觉、调试周期冗长、物理试错昂贵及数据安全难控等关键痛点，更实现了研发质量与效率的双重跃升

终端和服务器

来源：e-works

2026-06-23

2026年伺服系统市场深度解析：西门子、安川与汇川的技术路线之争

据MIR睿工业数据，2025年中国伺服系统市场规模约220亿元，年增速约12%，其中通用伺服占比约70%，专用伺服占比约30%。通常3000-6000rpm，高速电机可达20000rpm）、编码器分辨率（决定位置精度，23位绝对值编码器分辨率约838万线/转）、速度波动率（衡量速度稳定性，通常<0.01%）、频响带宽（决定动态响应速度 SINAMICSS120是西门子的高端伺服平台，支持多轴共直流母线、安全集成功能、高动态响应（频响带宽>1000Hz）。脉冲方式简单可靠但接线多、抗干扰差；模拟量方式实时性差、精度有限；工业以太网总线接线简单、实时性强、可传输丰富数据。在运动控制领域，EtherCAT已成为事实标准。看动态响应：高速往复运动（如贴片机、插件机）选高带宽伺服（频响>500Hz）；低速重载（如起重机、压力机）选高转矩伺服，带宽要求不高。

2026-06-30

桐昆集团：全链智能协同的先进功能化纤制造样本

（2）数据资源层：依托LeapHD工业大数据平台，集成150万个数据采集点，日均处理数据达20亿条，全面贯通设计、生产、物流等11个业务域的数据链。集成协同性亮点包括全链条数据闭环，从订单到交付全过程，通过智能排产系统动态匹配产能与需求，库存周转率提升35%，订单响应速度提高40%；跨场景联动，数字孪生工厂与工艺优化系统协同运作，缩短熔体输送管道20% 年启动工厂数字化规划设计与产品数字化研发，依托BIM技术与强化学习算法优化布局；2022年重点推进5G+MEC数字基础设施建设、数字孪生工厂构建及AI质检系统部署；2023年完成全产业链协同体系搭建，实现设备健康管理、供应链动态调度等全环节智能化工业相机和工业光源技术：应用于质量检测环节，实现海量样本数据的采集与深度学习，建立POY特征质量瑕疵数据库，达成丝锭外观的自动化智能检测、剔除与报警功能。建立了涵盖原料指标、生产工艺数据、设备状况及检测数据等信息的工业大数据分析系统，有效降低了质量损失率和产品不良率，并提升了库存周转率。

来源：e-works

2026-02-02

工业AI的真正落地：从设计到交付的全链路提效

图纸解析端：志丞科技让图纸变数据资产如果说设计是起点，那么图纸数据的解析则是生产的“中枢神经”。志丞科技的寸铁AgenticAI扮演了“工业图纸翻译官”的角色，基于十万级图纸数据训练，它能自动解析图纸特征，并结合企业私有的制造资源库，将非结构化图纸转化为结构化数据，打通了DFM 这一过程真正实现了数据资产化与决策智能化。引入系统后，该企业的工艺规划准确率达85%+，报价误差大幅收窄至20%左右。生产排产端：蓝沃让订单逾期变精准调度生产车间的排产一直是个动态博弈的难题。系统基于实时设备状态与模具资源动态生成方案，支持秒级重排。当新的急单插入时，系统不再是“拆东墙补西墙”，而是给出全局最优解。这意味着资源配置的最优化与交付能力的质变。

来源：西门子

2026-06-09

王永强友达光电(昆山)有限公司CIO

对物流大数据进行算法分析，能预测物流瓶颈，并提前自动调控，实现工厂生产最优化。主导工厂数字孪生推动，完成工厂设备全建模，导入数字孪生平台，串接MES生产数据库，进行工厂生产模拟仿真，致力于打通物理工厂与虚拟空间的壁垒，通过实时数据的无缝对接，构建高保真数字模型，实现了设备状态的实时同步和工艺流程的动态仿真四、近2年在企业主要推进的智能制造项目完成设备参数管家平台，采集工厂重点机台数据，统一平台管理，除了可视化外，参数异常可以智能通报设备主管，还自带算法分析，精准抓出设备异常关键数据，间接提高工厂良率生产力，目前已上线可监控数据的20000+条。整合所有生产部门每日日报数据整理，做到系统自动化整合并发送邮件，生产人员无需再花费大量时间每日收集分散的生产数据，每日的部门会议，也有全面却完整的数据可供依据，大大提升工厂运转效率，当出现良率问题，进行全面系统的数据自动化分析

优秀CIO参评内容

2026-02-02

汽车零件设计可制造性智能检查研究及实践

工具以“接插件数据库为基础、特征识别为核心、坐标系匹配为手段”构建技术方案，实现从特征提取到模型装配的全流程自动化，如图8所示。工具首先集成企业级接插件库，通过三维数模特征识别算法，基于“connector”标识与矢量坐标属性（x,y,z）自动识别整车所有连接器特征；针对识别出的特征，系统优先从数据库调取预存的安装坐标，自动分析其几何参数并补充至数据库，形成“识别-匹配-补全”的闭环数据支撑。基于MFC语言开发的建模与运动仿真模块之间的接口实现了数据之间的高效传输与循环优化迭代。图10DMU运动仿真流程DMU运动仿真的目标是对整车运动零件的动态间隙进行校核。动态包络创建：通过运动仿真模块的追踪功能，记录了假人脚与踏板的运动过程，并创建了运动包络，并输出与周边零件的动态间隙，如图12所示。

来源：e-works

2025-12-16

蔚来汽车：数据驱动下的全价值链智能协同与柔性生产实践

该平台利用工业5G、大数据、物联网、工业AI、工业边端云及数字孪生等技术，搭建数据塔台，整合库存透明度、智能制造执行及质量数据平台，打通供应链上下游信息，实现高柔性生产、全流程工艺控制、实时质量监控及设备预测性维护平台核心的OTD智能塔台借鉴“机场塔台”理念，将孤立的研发、生产、物流等环节重塑为以用户交付价值为导向的动态协同网络。 2）天工工业互联网平台架构图2天工工业互联网平台架构平台采用先进的分层架构设计，从边缘层到SaaS层全面覆盖，实现数据全链条贯通与智能协同：边缘层：部署M+E群控、数据库集群、PLC集群等关键组件，构建了集现场工业局域网 PaaS层：作为工业数字化转型的核心，集成包括Datasight大数据平台在内的先进工业多维数据套件、FMS文件管理系统及NKC知识库管理等关键组件，支撑数据中台与业务中台建设。工业智能层：聚焦过程保障、参数监控、设备运维及边缘AI等核心场景，通过实时数据采集、智能分析与边缘计算技术，构建智能决策与优化体系，实现生产动态监控、工艺精准调控及设备智能评估，驱动企业降本增效。

来源：e-works

2026-02-02

DCS进化论：从过程控制到企业运营平台

随着新的自动化创新不断涌现，对跨自动化架构数据采集的需求持续上升，自动化解决方案提供商与过程制造商均意识到，有必要开发能支持跨各类应用的数据处理的企业运营平台。工程师可能需要重新配置OPCUA、调整报警管理、重新连接历史数据库、更新资产模型以适配新参数，并完成其它耗时任务。此外，即使团队能及时跟进变更，从DCS输出供其它系统使用的数据，通常仍然缺乏或者没有情境信息。因此，各系统团队还需投入更多人力，手动重建数据情境，才能使其真正发挥作用。当控制系统演进为无缝集成的运营平台时，其功能定位发生转变——过程控制仅是该平台的众多功能之一，其它功能还包括先进的控制、数据历史化、报警与事件管理、可靠性保障、数据分析、安全控制 DCS作为自动化平台中数据量最大的载体，其定位是与其它新增自动化解决方案无缝集成的核心。新解决方案可开箱即用，数据在各系统间高效顺畅流转。

来源：控制工程中文版

2026-07-14

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