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凸模圆角尺寸对汽车冲压件成型的影响

，翻边等，本文以凸缘圆筒件拉伸为例研究凸模圆角尺寸对冲压件成型的影响。表1凸缘圆筒件具体尺寸如下：圆筒直径D=120，凸缘d=10，高H=50。从图3可以看出当圆筒件的凸缘，直径及深度尺寸不变，改变圆角尺寸，圆筒件的最大减薄率随圆角的增大而减小，表示更易成型。这是由于圆筒件变形区及过渡变形区增大，而传力区减小。模型基本参数：图a凹模圆角尺寸是10mm，凸模圆角尺寸8mm，最大深度h=85mm，图b凹模圆角尺寸为17mm，凸模圆角为20mm，最大深度h=85mm。冲压模拟成型结果如图4所示。 (3)圆筒件的其他尺寸不变，其最大减薄率随R的增大逐渐减小，表明R越大越有利于冲压成型。

来源：互联网

2017-09-27

基于三维标注技术的数字化产品定义方法

1三维标注技术内涵及其优点1.1三维标注技术的内涵三维标注技术是在三维数字化实体模型上对产品尺寸、公差、制造技术要求等非几何制造信息进行组织、表达、操作管理的一项技术，它使得用一个集成的三维数字化实体模型来完整表达产品定义信息成为现实三维标注技术将产品的几何形状信息与尺寸、公差、制造工艺信息通过一个完整的三维数字化实体模型来表达，改变了传统的由三维数字化实体模型来描述几何形状信息，而用二维工程图来定义尺寸、公差和制造工艺信息的分步产品数字化定义方法图4所示是在CATIA平台上实现对零件模型中非几何制造信息的标注表达。其中，尺寸、公差、基准等通过各指引线保持与特定几何特征的关联性，而制造技术要求作为对整个零件的描述，币需指引线来关联几何特征。对于尺寸、公差、基准、表面粗糙度、旗注、关键特性等产品特定几何特征密切相戈的非儿何制造信息，需要通过指引线来表达它们之间的关联性。另外，所有标注信息应该在模型中保持唯一．无冗余。圈6按捕获功能分类显示标注信息4结论三维标注技术不仅使三维数字化几何实体模型成为产品零部件几何形状等物理属性的表达载体，而且能够完整地定义产品尺寸公差、工艺要求、质量检测等非几何生产管理属性，保证了产品设计过程中几何信息与非几何信息的一致性

来源：互联网

2017-04-01

基于CATIA装配件的MBD三维标注研究和应用

目前装配件MBD定义常用的表达方法一种是三维装配模型加传统二维装配图纸，另一种是将装配信息存储在CATIA零件文档中CATIA中的PFT&A模块是产品装配结构的三维标注专用模块，本文将对该模块如何实现产品三维标注进行研究 1PFT&A设计平台功能简介在CATIAV5的PFT&A设计平台是针对产品结构/装配件进行三维标注的设计环境，其功能与零件三维标注平台FT&A基本一致，不再赘述常用标注工具图标，图3紧固件组件和FTA新建零件3捕获指定标准捕获作为MBD装配三维标注的通用要求，见表1，同时根据设计需要增加其他细节捕获，保证装配的特殊注释尺寸公差等信息清晰，易懂。表1标准捕获示例4更改管理新版装配MBD中，对于标注元素的更改（如尺寸公差更改），用一个文本框内填CHANGE+编号，放在更改内容前，表示此处有更改同时装配更改信息通过单独视图捕获进行显示，根据需要可以创建多个更改信息中可存放基准元素；ForSeal用于存放密封元素；ForDimension用于存放需标注尺寸的元素；ForTolerance用于存放需标注行为公差的元素；若有其他需要可创建相应的用于3D标注的任何曲面/

来源：互联网

2017-01-05

Monte-Carlo法对轴承座装配尺寸的优化分析

航空发动机作为一种特殊产品，技术和尺寸要求都非常高，其尺寸设计是否合理对产品的制造、装配和性能等会产生一定的影响，随着航空发动机技术的发展，其结构设计和装配就有了更高的要求，就会直接影响整个航空发动机的装配可靠性本文运用Monte-Carlo法，以压气机轴承座装配尺寸为例，利用MATLAB软件，校对其尺寸，有效改善产品的装配性以及产品使用的安全性和可靠性。 1Monte-Carlo方法在公差尺寸链的分析中，极限法和统计法是常用的两种方法。结语通过上述计算可知，此方法可有效给出压气机轴承座装配过程中的合理尺寸。 Monte-Carlo方法通过随机抽样模拟得出的值，可准确的反映真实尺寸的实际分布情况；通过大量的模拟运算，可得出该问题的统计特征值；与MATLAB程序相结合对尺寸进行修正分析，程序简单，节省时间。

来源：互联网

2017-06-02

CAD中的参数化设计

图1尺寸链及其构成3)尺寸约束。分为关系尺寸约束和非关系尺寸约束，用于描述几何元素的大小及几何元素之间相对位置大小。 4尺寸约束模型的建立与驱动4.1尺寸约束模型的建立尺寸约束模型由各个方向的尺寸链组成，包括水平、铅垂、径向、角度等尺寸链。参照点确定之后，按以下步骤建立各尺寸链：1)确定尺寸约束域。分析在尺寸方向上的基本几何元素，其集合构成该方向上的尺寸约束域。2)建立尺寸矩阵及其链表。图1b的稀疏矩阵反映了图1a在水平方向的尺寸链。 3)确定某一尺寸的相对基点。这是某一驱动尺寸的相对不变点，其位置通过对该尺寸进行双向尺寸链检测来确定，在尺寸驱动中这一步是十分关键的。尺寸约束驱动首先建立约束尺寸集，确定尺寸约束域及尺寸驱动量，然后遍历尺寸稀疏矩阵的双向十字链表和约束关系表，通过特征点逐个驱动各几何元素，从而实现整个或局部图形的驱动。

来源：百度文库

2020-04-30

2011西门子NX有奖征文：浅谈基于NX工序模型和三维标注的创建和使用

1:1比例建模（也可以按形状的中差进行，但主要考虑到标注与现行的工程标注的衔接性），当涉及到借助辅助几何才能完整表达的几何体素时，应按借助辅助几何体素的名义尺寸进行工序建模的构建；2三维标注基本原则：1 按中差进行模型构建和加工程序编制、检测程序编制、工装设计引用、仿真分析引用，故构成工序模型的几何体素在位置上尽量按中差尺寸进行建模，利用工序模型进行加工编程时程序的修改量最小，在上述情况下更有可执行性，如图4中的设计标注表达了设计意图，工序建模和标注则更应重视加工程序编制的具体细节参数值，即数控加工程序在生产现场的可执行性和准确性：图4分页几何体素的形状尺寸按最大实体状态进行建模，在标注时与现行标注方式更容易融合，如图5中Φ510-0.062外圆按Φ51建模，Φ7+0.0270内孔按Φ7建模：图5当涉及到借助辅助几何才能完整表达的几何体素时，应按借助辅助几何体素的名义尺寸进行工序建模的构建二者在NX环境中并存，相互补充，改变图形必须有尺寸标注才完整的思维模式。

来源：e-works

2011-07-08

SEEElectrical：电线篇

2017-06-05

Pro/E二次开发在粗糙度符号标注中的应用

它允许直接从Pro/E的实体造型产品按ANSI/ISO/JIS/DIN标准生成工程图，并且能自动标注尺寸、在工程图中添加注释等[1]。国家标准对表面粗糙度标注做了明确的规定，表面粗糙度智能化标注中要充分考虑以下问题。其中粗糙度的标注数值、标注文本以及各参数和补充要求在用户界面中一次性设置完成，各参数有数值时自动计算文本位置并在相应位置标注，无数值时该参数不标注；a为表面结构的单一要求；a和b为两个或多个表面结构要求参数设计完毕后选择相应的旋转方式，然后点击【放置】按钮进入Pro/E界面，选择粗糙度标注图元或尺寸线，选中后点击鼠标中间确定放置位置，再次点击鼠标中间将粗糙度符号插入到工程图中（如图6所示）。图5粗糙度符号标注界面图6二次开发后粗糙度标注示例4结语本文对Pro/E粗糙度符号标注的二次开发，通过使用菜单,方便、快捷地定制了界面友好、使用方便又符合国家标准的标注表面粗糙度的功能，弥补了Pro/E

来源：e-works

2011-06-18

以“质”取胜，3D扫描助力大型水轮机蜗壳全尺寸检测

所以客户需要一款能适应于现场作业环境、便于移动且能用于大型工件全尺寸测量的设备。解决方案及优势为了应对以上挑战，项目最终采用TrackScanSharp系列跟踪式三维扫描系统完成了蜗壳全尺寸测量。该款扫描仪配备2500万像素高性能工业相机，结合强大的算法性能，大尺寸、远距离测量也能保持高清高帧率图像捕捉。不仅能轻松获取关键部位尺寸信息，还可以精准采集未加工区域的尺寸信息，全面控制产品的生产质量。04数据分析报告：使用配套软件进行点云数据处理，拼接拟合后，生成完整的三维模型。针对机加工部分，分析形位公差，确保关键部件的尺寸符合余量加工要求，并寻找最合适的加工基准，为后续的加工和装配提供数据参考。 TrackScanSharp系列跟踪式三维扫描系统在大型装备复杂曲面的尺寸检测方面表现十分突出，以其高便携性、大范围测量、高稳定性等特性，帮助客户高效地完成了蜗壳的全尺寸三维数据获取。

来源：思看科技

2025-05-22

三维标注的产品数字化定义标准及其管理系统开发

尽管三维模型包含二维图样所不具备的几何形状信息，但却不包括尺寸、公差、材料、装配件连接及其它工艺参数等信息。三维标注在三维数字化模型上加以标注，除了尺寸、公差、基准、粗糙度等直接与模型相关的几何信息外，还包含与产品设计制造相关的非几何信息。图1为应用三维标注技术的产品模型。几何信息为CAD软件建立的三维模型和尺寸公差等信息，如今已得到了普遍的应用。非几何信息可分为通用管理信息、零件加工制造信息和连接工艺信息。图2三维标注信息的分类2.2三维标注信息的表达在对三维标注信息分类后，需考虑三维标注信息的表达，一般采用属性表达法和标注表达法进行信息的表达。材料标准信息为企业常用的原材料材质、尺寸等信息。零件加工制造工艺规范标准信息为企业标准化的加工制造工艺规范信息，按照零件类型可分为机加件、钣金件、铸造件等。

来源：互联网

2017-02-22

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