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2014产品创新数字化征文：形貌优化在悬置支架设计中的应用

根据有限元分析结果对加强筋布置方案进行改进大多只能凭借设计者的经验，得到的往往只是可行性设计而不是最优化设计，如何借助先进的设计理念及分析工具获取支架加强筋的最优布局是设计者们正需要解决的问题。表1支架应力计算工况2建立优化模型根据悬置支架在整车及发动机上的设计空间，设计出支架的初始模型。初始模型的设计不考虑肋板的布置，仅根据设计空间设计出支架的初始形貌。确定悬置支架优化时的设计空间和非设计空间。支架作为支撑件，同时与车架主体和变速器后悬置相连，两者给支架的设计提出了一定的约束，有明确约束的区域就定为非设计空间（蓝色区域）。（见图2）表2支架材料及其固有力学性能参数图2网格模型和设计空间3支架模态分析根据GM的最佳设计经验，为了避免发生共振，对于设计的支架第一阶频率有一个设计的目标值（如600HZ）。本文建立的优化设计方法和设计思路也可用于汽车上其他零部件的前期设计和改进设计。

CAE

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2014-11-05

2014产品创新数字化征文：信息化在模具设计与装配中的应用

十余年前，计算机的应用引燃了机械设计行业的一场大革命——平台化设计。信息化传递为技术设计和车间装配之间带来了不计其数的好处，本文就以我们公司为例简要介绍一下如何通过信息化来实现设计与制造之间的数据传递。福田模具自1997年引入UG设计软件之初就开始三维实体设计的研究，2003年初，福田模具又引入了PDM系统。目前，福田模具在模具设计方面采用了基于PDM产品数据管理平台的三维实体设计，模具的装配水平得到了较大的提高，这些功劳相当一部分要归功于信息化使数据传递的准确性和时效性得到了飞跃式的提高。通过PDM中的数据管理平台，设计工作人员集中将完整的模具数据挂在里面的文件夹中，车间装配人员接到装配指令后通过查阅文件夹中对应的模具三维实体结构完成装配。

PDM/PLM

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2014-11-18

2016产品创新数字化征文：基于PDM平台的汽车零部件个性化设计

5、虽然目前有标准化的宣贯，也有初步的体现，但是标准化流程方法并未建立，设计人员还是按照个人的习惯进行重复设计，新增零件多，成本高。五、建立编码体系1.1产品及零部件编码原则上应该将产品和零件能够独立分开，以便于设计开发人员在设计时能够快速的找到零件，达到零件的可重用性，提高开发效率，降低采购成本，减少仓库库存呆滞，因此必须将零件进行标准化进行分类建库再往回看，我们可以发现原先的老编码规则同时也体现了我们的产品标准化比较欠缺，因为零件跟随产品，没有有效分类建库，对经验丰富的老设计人员可能比较熟悉产品，障碍会小一点，但是对于经验不是很足或者说新员工来说就是一大困扰，找相似零件特别困难，由此引来了很多的抱怨，干脆就重新设计，重新设计的隐患也可能就是重复设计，结果就造成了一物多码的现象。图2编码规则六、个性化设计针对改装客户的个性化需求，传统的标准化设计和个性化定制有着明显的区别，如图3和图4，因此必须建立个性化组合件库。

PDM/PLM

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2016-12-02

2011产品创新数字化峰会征文：低压变频器结构设计中的“三化”要求

mdash;55KW为一类，75—132KW为一类，160—500KW为一类，虽然划分为三类，按照系列化产品对外观结构的要求，应具有同样的企业LOGO，配色方案和类似的结构布局，零部件设计本文记录其中某一区间的低压变频器结构设计的一种思路，要搞好“三化”工作，必须首先明确“三化”的基本任务，这就是建立“三化”资源，这一年多来，我部门对三化的资源建立体现在，每一个选用过的器件，每一个即将要选的器件资料，都在三维设计软件中绘制成三维图，需要的时候直接调用，也可以做直观的对比，只有在强大的“三化”资源支持下 1该系列的电气原理草图分页早期的设计制造主要为了验证功能的变频器原型机，此布局经过试验较好的验证了各项功能，但零件种类过多，不易扩展到其他系列，也不易组装生产，后期在研究了国内众多知名品牌变频器后将其结构重新设计为具有分层排列整机配色方案如下：2在结构设计中，落实三化要求产品一级爆炸图如下：分页主要元器件全部几种在中间大散热器上，装配的时候整体承载在一个钣金零件中。

MCAD

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2011-11-26

2015产品创新数字化征文：协同设计平台VPM系统应用研究

0前言企业协同设计既有异地协同设计又有专业之间的协同，要求不同专业不同地域的设计人员之间能快速及时查看设计过程和结果，随着自主程度的提高，企业越来越注重设计方法和协同能力。协同设计顾名思义设计人员在同一个平台上，各个专业之间联动设计，各个专业之间协同更改快速响应。目前大部分制造企业协同设计通过PDM系统来实现，但是作为产品生命周期管理平台，更多存储管理的是正式的已经发布的有效数据，设计人员一般在工程详细设计阶段时查看存储数据，而前期的造型设计阶段及多方案设计阶段 3)设计边界条件设置：可以设置零件周边设计环境的过滤、坐标系统管理（借用件实例坐控制）、设计检查问题记录及跟踪，检查环境的记录等等。 5)DMU校核：建立自顶向下及自下向上的关联设计方法，通过轻量化的数字模拟装配出数字样机，实现贯穿设计前、设计中、设计审批的DMU审核，所有交付的数据均必须经过DMU的校核（与周边零件不能有干涉），包括公差分析

MCAD

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2015-11-05

2011产品创新数字化峰会征文：基于Pro/E和Teamcenter的三维协同设计平台

由于受人民币升值、原材料成本上涨、劳动力成本提高等因素的影响，我国制造业的利润空间逐渐被压缩，而国际金融危机的肆虐更使我国制造企业雪上加霜；另一方面，随着产品个性化、竞争白热化、市场国际化，也对企业产品的研发能力、创新能力提出新的挑战传统的二维设计已经不能满足现代化设计的要求，很多企业开始推行三维设计。分页2.2三维协同设计有了上面所述的准备工作，就可以开始三维协同设计的工作了。所谓协同设计，就是将一个产品设计的任务，以功能部件为单位进行分解，交由各相关设计人员去完成设计任务。项目负责人通过将子组件对象的所有权更改为对应的项目组设计人员，以使相关的设计人员获得对象的修改权限进行下一步的设计工作。转移所有权后，将设计任务通过邮件的方式下发给部件设计师，在主题中简单描述设计任务。

PDM/PLM

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2011-11-18

2010产品创新数字化峰会征文：基于自顶向下设计模式的半自动接头机构优化设计

1引言自顶向下设计（Top-DownDesign）是一种新颖高效的设计方法，既可以管理大型组件，又能有效地掌握设计意图，明确组织结构，实现设计信息共享。自顶向下设计是在产品自上而下的设计条件限制规格等要素明确定义后，将这些设计规范传送到每个子组件与零件中，从而保持产品结构的一致性。 Pro/Engineer自顶向下设计的具体流程如下：2.1定义设计意图在产品设计初期，最重要的步骤就是理清设计意图，首先将产品整体的概念、目的、功能等转换成设计规范、限制等，然后再利用Pro/Engineer 2.4传递设计意图设计信息在骨架模型中完整定义后，需要分别传递到子组件，甚至底层的零件。以骨架模型为桥梁，以拷贝几何特征为手段，设计者可共享设计参照，进而保证设计的协调性及进度。，这对产品创新设计是非常有益的。

MCAD

来源：e-works

2010-11-21

2015产品创新数字化征文：PDM系统与CAD设计软件集成的管理与实施

●版本化：通过版本化管理，可以对设计数据的历史演变记录进行管理。●协作设计：对设计的操作（如修改属性、检入、修改设计等）会触发消息，及时通知与此设计相关的人员，避免不必要的损失。 1.4协作设计协作设计能够帮助设计人员之间进行及时有效的沟通，避免因为信息沟通的不及时，而造成的设计效率上的损失。例如，通过系统中的设置，设计人员可以对设计进行特定的设置，以便当设计发生更改时能够及时通知相关人员。此外，设计人员也可以对需要及时了解信息的设计进行设置，以便当期发生变化时，及时获得信息。 2实施实施的过程曲折而艰难，由于设计软件与PDM系统集成，虽然对设计过程、数据管理进行了规范化，但是相对的就缺乏了灵活性，在一定程度上对设计人员的原有习惯有所改变，相比单纯的用软件设计繁琐了些，从而导致设计人员对于此会抱有一定的负面情绪当今企业的竞争日益激烈，降低设计成本，提高设计效率，加速产品进入市场，是企业关注的重点。随着企业的发展，企业必然会从PDM与CAD设计软件集成的管理中获益。

PDM/PLM

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2015-11-19

2010产品创新数字化峰会征文：全装配式三维实体设计优势研究

山东潍坊福田模具有限责任公司自1997年引入UG设计软件之初就开始三维实体设计的研究，2003年初，PDM系统成功应用，2003年底在PDM系统基础上成功推广三维实体设计，2005年三维实体设计与模具实型三维加工技术得到了有效的结合应用经过近5年的摸索和实践，成功解决了模具三维实体设计应用中存在的问题，缩短了产品开发和模具制造周期，削减了项目开发成本.但是对于汽车模具行业来说，一直存在以下两种三维设计思路：完全通过图层来控制设计内容和标准件完全装配图1完全图层控制的设计模式标准件完全装配式设计模式优势1：设计数据量小由于装配式设计方式引入了引用集的概念，也就是说每个装配零部件中都有很多临时的点、线、面等，高一级文件调用这个零件文件时只需要调用有用的元素也可以这么说，任何设计人员是无法更改标准件库中的零件的，所有的标准件只需要经过校对审核就可以发布，设计人员和图纸审核人员根部不需要再对设计中用到的标准件进行校对，数量上也不需要关注。尤其是标准件、标准结构（如标准吊耳）、非标零部件全部采用装配式设计可以有效提高设计效率、减少设计失误、可以更方便数据管理、便于图纸审查和查询、便于开展各种设计验证（动态和静态干涉检查）、可以做到全公司数据的无交接传递

MCAD

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2010-11-19

2015产品创新数字化征文：铝合金挤压模具设计及有限元模型的建立

欢迎参加第十一届产品创新数字化国际峰会12月3-4日杭州0前言铝型材产品由于具有重量轻、强度高、导电导热性好、外形美观、易于回收等优点，被广泛应用于建筑、车辆、船舶、飞机、通讯等各个领域。为了提高型材产品质量，挤压模具设计显得特别重要。将日渐成熟的CAD/CAE/CAM集成技术引入铝型材挤压模的设计制造过程，是一种有效的方法。本文通过一个实际生产的模具实例，介绍铝型材挤压模具的设计和有限元分析的建模过程，将CAE数值模拟技术引入到铝型材挤压的设计过程。根据型材的特点和生产要求，设计挤压模具如图2所示。图2模具设计方案2几何模型根据模具的设计方案，分别建立上模、下模和导流板的3D模型。数值模拟的结果可以对实际的模具设计及工艺设计提供有益的参考。

CAE

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2015-11-13

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