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基于PC控制技术的四十年征程：范式变革，书写历史

然而，唯有一次次系统性地攻克这些挑战，方能尽享技术的持续进步与性能不断提升带来的优势。这正是基于PC的控制技术成为全球硬件业务制胜法宝的原因。目标是打造一款尺寸尽可能小巧、可直接连接总线端子模块并搭载灵活的嵌入式Windows操作系统的PC控制器。其强大性能支持在同一控制系统内实现复杂的控制算法、多轴控制、图像处理以及复杂的应用程序，同时还能实现低于1毫秒的周期时间。基于PC的控制技术的模块化和可扩展性意味着，从实验室设备到大型系统的所有应用，都可以通过相同的架构来实现。控制系统的灵活适配性意味着它也能快速高效地响应未来的需求。倍福通过为标准操作系统开发自有实时扩展—最初主要面向Windows，此后也支持包括TwinCAT/BSD和Linux®在内的其它系统—确保了系统的确定性。

PLC/DCS

来源：倍福

2026-09-02

基于CAD的注塑模具设计与仿真研究

0引言在模具制造中注塑模具占比较大，注塑模具设计过程通常大多提供UG、Pro/E等软件的使用实现各环节的细化（包括浇注、冷却、顶出系统、设计分型面及型腔布局等），二维图在完成设计后即可直接导出，生产制造中心据此完成相应模具的加工加工设计注塑模具制品主要由初步分设计、模拟仿真优化、定型设计等环节构成，设计人员分析产品进行初步设计需以塑料制品多方面的参数（包括结构、用途、质量等）为依据，完成塑料材料及模具的的确定（包括型腔及分型面结构、浇注及冷却系统除了塑料制品的材料、形状外，选择注塑模具的浇注系统还取决于注塑设备性能参数，设计浇注系统（通常可划分为无流道和普通流道）时以塑件工艺性、模具性能等作为重点考虑对象，以流道形式、浇口数量和位置等作为主要设计参数（2）注塑过程的顺利完成取决于浇注系统的设计，定位环与唧咀尺寸除常规尺寸外还能订做非标产品。将定位环与唧咀插入选择模架中心线上，三者重合位置的线条自动消失。 5总结传统的注塑模具设计大多以来已模具设计师的设计和绘图经验，对设计师的要求较高，且修改困难不利于工作效率的提高，本文主要结合使用了UG与CAD软件，针对注塑模具的设计流程以模具制品、结构及优化分析、浇注及冷却系统方面作为重点研究内容

MCAD

来源：互联网

2020-08-06

TwinCAT三十而立|一场始于1996的技术革新

软件层面，1996年发布的TwinCAT自动化套件是倍福控制系统的核心。依托开放、高可扩展的设计原则，硬件与TwinCAT软件相结合，可搭建协同优化的自动化解决方案。 TwinCAT可将任何一个基于PC的系统转换为一个带多个PLC、NC、CNC和机器人实时操作系统的实时控制系统。 TwinCAT三十年进化时间轴第一阶段：软件诞生，PC控制体系奠基1996年TwinCAT正式问世——首款基于Windows系统的实时自动化控制软件面世。 2024年，TwinCATPLC++全新编译内核面世优化——PLC程序编译调度逻辑，提升多核算力利用率，进一步缩短系统最小控制周期。通过TwinCATVision实现的机器视觉功能和系统集成的机器人控制器均作为原生Runtime模块固定在软件中。

PLC/DCS

来源：倍福

2026-09-02

TwinCAT三十而立|TwinCAT赋能新能源与传统制造升级

多系统灵活适配：支持Windows/BSD/Linux®三大操作系统，模块化按需授权，小型单机、大型整线均可匹配。落地收益：突破传统系统轴数上限，现场调试工时大幅缩减，助力国产机床数字化出海。食品包装｜Syntegon（星德科）点击查看具体案例行业痛点：产线换型停机久，多工位同步易冲突，产品破损损耗高整套包装设备搭载TwinCAT控制XTS磁驱输送系统，独立管控32个动子运动轨迹，单班产能提升半导体单晶炉｜晶盛机电点击查看具体案例行业痛点：原有PLC+温控双系统割裂，温场均匀性难以保障用TwinCAT一体化方案替换两套独立控制系统，统一完成高精度温控、运动进给、云端数据上传，长时间稳定维持单晶生长所需均匀温场程到运维全周期开放生态与多系统部署Linux®、容器化虚拟PLC，软硬件彻底解耦新一代运动控制MC3多轴同步、?速?精，运动控制全?

PLC/DCS

来源：倍福

2026-09-02

方卫中博士：电机设计进入生成式时代

电机也越来越难被视为一个简单的标准化零件，而是影响整个系统性能的重要一环。系统能够探索大量参数与结构组合的可能性，筛选出那些潜在的高价值区域；工程知识负责约束边界。它告诉系统哪些物理规则必须遵守，哪些制造约束不能触碰，从而确保生成的方案是可制造的；CAE则负责物理验证。在AI、工程知识与CAE仿真的紧密协作下，系统给出的不再是唯一的标准答案，而是一组帕累托前沿（ParetoFrontier）解集。在这个体系中，系统扮演着高效执行者的角色。当工程师输入需求后，繁琐的建模、参数调整、多物理场计算等重复性工作，可以由系统自动组织和执行。它不知疲倦地运行，减少工程师在不同环节之间反复衔接的工作量。系统负责生成选项，但拍板决定的永远是人；最后是最终交付的确认。系统提供的是基于数据和物理规律的参考，而工程师则基于多年的实践经验和对客户深层需求的理解，做出最终的选择。

精英面对面

来源：e-works

2026-09-09

伺服市场真的卷到尽头了吗？

在单机时代，这种割裂还能忍；但在系统越来越复杂、交付周期越来越紧的今天，真正被放大的，恰恰是这些“非硬件性能”的成本。它带来的启发至少有三点1、差异化不一定来自更高的参数，而可能来自对“系统形态”的重新理解。当控制语义、工程体验、系统一致性变得重要时，原本由变频器主导的场景，也可能发生迁移。3、产品线的“减法”，本身就是竞争力。当然，这并不是说所有厂商都应该照此路径去做，多轴协同、共直流母线系统，依然是另一条不可替代的路线。放回国内市场来看，伺服确实很卷，但“卷”的往往是显性指标；而真正还没被充分展开的，是围绕设备结构、系统功率分布、集成方式、工程体验展开的产品定义能力。

运动伺服

2026-08-31

西门子ICX给企业AI大模型构建业务“数字孪生”

它们通常分散在ERP、PLM、MES、质量系统、供应链平台等多个系统中，彼此之间缺少语义连接、业务逻辑和关系定义。当你问大模型：“供应商A延期两周，哪些订单会受影响？许多企业建设了数据湖或数据仓库，将ERP、PLM、MES等系统的数据汇聚到统一的大数据平台上。数据，是有的；平台，也是一流的。但数据湖解决的，本质上是“把数据集中存放”的问题。例如，一条供应商延期记录，可能在ERP的采购订单表里；受影响的物料BOM，在PLM系统里；相关生产批次，在MES里；质量检验记录，则在质量系统里。原因在于，相关信息分散在多个系统中：从原材料入库，到生产加工、质检放行，再到最终流向哪家医院、哪个国家，中间经历了多少节点、哪些合规检查，都需要人工跨系统逐一拼接。 AI智能体不再依赖模型“猜答案”，而是直接查询图谱中有据可查、可追溯到源系统的事实。

人工智能

来源：西门子

2026-08-31

牧野机床：机床行业的泰斗，八十九年的数控坚守与主轴内制的极致护城河

从机械铣床到数控机床，从单机设备到柔性制造系统，牧野的每一次跨越，都精准踩中了制造业自动化进程的节拍。图21958年牧野研发出日本第一台数控（NC）铣床这种跨越周期的能力，在财务数据上体现得更为直观。这种从“单机”到“系统”的能力进化，让牧野在高端制造领域构筑起了一道极难逾越的技术壁垒。在热火朝天的多品种柔性加工现场，整齐排列的现代化加工中心、超大容量的刀具库、由AGV自动运送工件并搭配发那科机器人手臂的物流系统有序运转，构成了一幅高度自动化的生产图景。考察团逐渐意识到一个关键事实：牧野不仅是柔性制造系统（FMS）的供应商，更是FMS的实践者——厚木工厂本身就是其自动化方案的“零号客户”。在主轴零件加工等核心环节，FMS柔性制造系统实现了高效精准的无人化连续生产；而在恒温恒湿无尘室的主轴精细装配、轴承游隙微调与动平衡调校等关键工序，工厂依然坚持由经验丰富的高级技师手工完成。

数控机床

来源：e-works

2026-09-14

德国守了几十年的榜首没了，中国机床悄悄干到全球第一

高端机床需要一套复杂的热补偿系统来实时修正，这不是一个简单的传感器就能解决的事，而是涉及整机结构、材料选型和控制算法的系统性优化。抑制振动涉及结构刚性、用于吸收振动能量的阻尼设计、切削参数和数控系统的动态补偿，哪个环节弱了都会出问题。第三个是磨损：主轴在高速转了上亿圈之后，轴承会磨损，导轨会磨损，丝杠也会磨损。这些物理问题最终都落在几个核心零件上：主轴是机床的心脏，决定切削动力和旋转精度；丝杠和导轨是筋骨，决定运动的精确性和平稳性；数控系统是大脑，负责让多个运动轴协同工作，并完成补偿和运算。截至2020年的评估，高档数控系统和负责精准执行运动指令的伺服系统约90%靠进口，主轴、丝杠、导轨等高端功能部件90%以上也是买别人的，心脏、大脑、筋骨，十个里面九个不是自己的。另一份2025年的专业综述显示，国外高端数控系统的平均故障间隔时间，也就是MTBF，超过5万小时，国产约3万小时，这个指标衡量的是系统两次故障之间平均能运行多久，仍有改进的空间。

数控机床

2026-08-31

达索系统、PTC、西门子三巨头AI布局的“异与同”

1达索系统：虚拟孪生+工业世界模型打造可信工业AI在达索系统的规划中，AI不是简单叠加在工程体系之上的表层工具，而是真正渗透到工程全流程、成为工程本身一部分的能力。基于这一洞察，PTC提出了智能产品生命周期IPL（IntelligentProductLifecycle）的战略，其核心是将传统的PLM从记录系统升级为具备智能能力的行动系统。 1、全新跨产品组合解决方案，释放数据价值PTC最新推出的PTCOrbit与PTCJetstream，以原有记录系统为事实来源，专注于汇聚各系统数据、管理协作上下文，从而为AI提供可推理的统一产品数据基础在PTC看来，产品一旦出厂，制造商便失去了对其的掌控能力，由此造成了“工程质量盲点”——设计意图存在于一个系统中，现场实际情况存在于另一个系统中。它能在真实工程系统中自主完成PLC编程、设备配置等任务，让数字AI能力直接转化为工业场景的实际生产力。而与NVIDIA共建的工业AI操作系统，则进一步强化了物理AI能力。

PDM/PLM

2026-08-13

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