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e-works为您找到 1678  条结果
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HPZ820工作站CAE评测报告

本次应力应变求解就是CAE分析的第二步，即有限元分析过程。 应力求解过程选用了轴承座模型，e-works测试人员将对比2核、4核、8核、16核计算环境下模型的应力求解过程，为使测试结果具有对比性，e-works测试人员将为不同核心的应力应变求解过程设定统一的参数 图12轴承底座应力施加图13轴承底座应力应变结果分页针对前面的应力应变分析，e-works评测人员测试了相同参数下2核、4核、8核、16核情况下的耗时、内存占用以及处理器占用情况。 应力应变分析结果如下图所示。 图142核心应力应变求解图154核心应力应变求解图168核心应力应变求解图1716核心应力应变求解图18应力应变分析中工作站性能分页图19轴承底座应力应变求解有效I/O率图20轴承底座应力应变求解计算率图
终端和服务器
来源：e-works
2012-09-14

用ABAQUS和Tosca对凸轮轴减震器进行优化设计

利用给定的设计空间，采用拓扑和形状优化，在一个较短时间内得到了一个优化设计方案，计算表明本方案不仅和参考部件有相同的刚度，且其最大应力和应变都没有超过参考部件，因此有更高的寿命。 图9参考部件和优化结果有限元模型对比图10参考部件和优化结果刚度对比为了评估优化结果的寿命，对应力和应变进比较，应力采用米则斯应力，应变采用最大主应变。 为了保证优化结果的寿命，其应力和应变的最大值都不能够超过参考部件的最大值。分页图11.给出了参考部件的应力危险点位置，即弹性体和凸轮轴的内部连接线。 新的设计中，此处的应力也相对的比较大，并且和参考部件的应力处于同一个水平，但比参考部件的应力略低。图11参考部件和优化结果应力对比从截面的应力水平来看，参考部件的小应力区域在新的设计中应力略有提高。 图12.给出了应变的对比情况。结果和应力情况相似：最大应变产生在弹性体和凸轮轴的内部连接线上，新的设计的最大应变比参考部件略小，装配孔的应变主要发生在中部。
CAE
来源：e-works
2010-12-24

基于OptiStruct的冰箱铰链承载能力仿真分析

借助工程应力应变到真实应力应变的转换方程，将测试直接获取的工程应力应变曲线转化为真实应力应变曲线。去除弹性应变，即可获得真实应力-塑性应变曲线，如图7所示，可将其作为铰链材料塑性参数输入。 图6中铰链材料样条拉伸实验图7中铰链材料应力-塑性应变曲线3.3边界条件、接触及求解控制关键参数定义静力实验中，工装及螺钉对铰链的主要作用是限制铰链基座的移动，并且实验目的是获取载荷位移曲线，因此，为了简化仿真模型 3.4静力仿真结果分析图8和图9分别给出了压盘竖直位移为10mm时铰链基座的位移云图与VonMises应力云图。 可以明显看出，最大变形发生在铰链轴附近，而最大应力位于直角折弯部位，并且最大应力超过了材料屈服应力，与中铰链市场不良变形模式相一致。 图10中铰链螺钉孔位置约束反力图11中铰链应力云图整个仿真属于准静态分析，因此铰链轴向载荷可通过压盘刚体的支反力来获取。图11给出了仿真载荷-位移曲线与实验测试结果的对比。
CAE
来源：互联网
2018-11-25

基于ABAQUS的往复密封仿真分析

得出5MPa、15MPa、25MPa、35MPa流体压力载荷下密封圈内、外行程的应力应变云图、唇口接触区接触压力分布图。 根据参考文献，其应力应变曲线在比较大的变形条件下有高度的非线性，但是在应变小于50%时可以近似看作线弹性。弹性模量取为200Mpa，泊松比为0.45。 2仿真结果分析2.1不同压力工况下内、外行程应力应变分布分别加载5Mpa、15Mpa、25Mpa、35Mpa流体压力，并进行内、外行程的仿真。通过后处理可以得出密封圈的应力应变图。 如图10-13分别5Mpa、15Mpa、25Mpa、35Mpa压力下内、外行程应力应变云图。 最大应变发生在〇圈上，当压力增大到35Mpa时，〇圈上局部会发生高达100%的应变。而V圈无论压力多大，其大部分区域应变都不超过50%。这也验证了V圈材料模型选择线弹性的可行性。
CAE
来源：互联网
2017-05-25

2014产品创新数字化征文：CAE结构分析时网格类型的选用研究

图2材料参数的设置具体材料参数的含义如下：密度：2.8e-9t/m^3弹性模量：68900MPa泊松比：0.3屈服强度：85MPa抗拉强度：150MPa,所对应的应变值：0.16首先解释一下弹性模量和泊松比的含义 ：弹性模量——指材料在弹性变形阶段，应力和应变成正比例关系，其弹性系数称之为弹性模量，也叫杨氏模量；泊松比——指材料在单向受拉或受压时，横向正应变与轴向正应变的绝对值的比值 表现在应力应变曲线上就是应力达到屈服点后，塑性应变急剧增加，曲线出现一个波动的小平台。 3.2理论最大弯曲应力值的计算及数据汇总3.2.1最大弯曲应力的理论计算查阅材料力学可知，截面上最大弯曲正应力的理论计算公式及过程如下：公式一截面上最大完全正应力的计算公式式中，ωz&mdash 、下压力、与理论应力、作用力的偏差率。
CAE
来源：e-works
2014-10-22

某动力电池包机械冲击分析及优化设计

表1材料参数4模拟工况和国标要求电池包的机械冲击仿真分析是为了评价纯电动汽车在减速、加速、驶过颠簸路面等工况下，电池包抵抗变形和破坏的能力，根据计算得到的应力和应变结果，来判定电池包抵抗机械冲击载荷的能力是否满足国标要求 图4机械冲击施加的加速度曲线5模拟结果分析图5为电池包机械冲击后的应力云图，最大应力出现在下壳体上，位于下壳中部横梁与底板安装筋的焊接处，最大应力为307.6MPa，超过6061-T6的屈服强度260MPa ，此处的塑性应变结果为11.9%，如图6所示，超过了材料的断裂延伸率，横梁发生破裂风险很大。 图5下壳体应力云图图6下壳体应变云图6优化方案冲击结果分析6.1优化方案针对机械冲击过程中，下壳中部横梁与底板安装筋的焊接处应力过大的现象，在此外增焊一块铝板，用来分散应力。结构如图7所示。 图8优化后下壳最大应力图9优化后铸件最大应力图10优化后上壳最大应力7结论通过应用Altair公司的Radioss求解器对电池包进行机械冲击分析，得到了电池包在机械冲击中的应力及应变的分布情况，提前预知了电池包在结构强度方面存在的问题
CAE
来源：Altair论文集
2020-01-28

ANSYS软件入门必读

ANSYS计算出来的都是变位（也就是模型的位移），然后通过位移导出应变，再使用应变值导出应力值（输入材料参数就是为了使用应变算出应力值），当然这些都是在程序内部完成的，这里我们遇到一个新的问题就是单元如何选取得问题 （3）划分完网格后的模型，其实已经确定了内部各个单元应力是如何传递的，求解过程其实就是一个解方程组得过程，解前面通过单元网格划分得出的大量方程组，计算机去完成好了。 我们拿到问题进行有限元分析，首先要分析这个问题进行有限元分析想要得到的结果数据，比如应力场、温度场等等，其次，当我们知道了我们想要得到什么数据后，我们要学习通过什么能够得到这些数据，比如我们要想得到某结构的应力场 ，我们可以通过位移算出应变，通过应变算出应力，这时需要我们查阅相关资料得到通过弹性模量、杨氏模量和应变能够计算出应力的信息，这时我们就会知道在材料参数里需要输入弹性模量、杨氏模量才能得到应力值，而如何输入这些变量 一名真正意义上的高手应该达到这样的境界：拿到一个具体的问题后，察看本领域的最新理论研究成果，如进行尿素合成塔分析，考虑层板间，想要得到层板应力场，我们要查阅前人如何计算尿素合成塔层板的应力场的，现在有没有最新的研究成果
CAE
来源：e-works
2011-05-17

汽车电动真空泵隔热罩开裂故障分析

采用模态分析法，根据电动真空泵隔热罩一阶模态值和最大应变能出现的位置，可以判定隔热罩是否为共振破裂。 图5电动真空泵隔热罩热约束模态分析结果通过约束模态分析，可知隔热罩的固有频率为191Hz，略大于四缸发动机二阶激励频率183Hz，安全系数小于1.2，且电动真空泵隔热罩最大应变能出现的位置与试验断裂位置一致 图9优化方案一约束模态计算结果图10优化方案二约束模态计算结果优化方案一电动真空泵隔热罩一阶约束模态为243Hz，与原方案相比增幅为27%，且大于发动机二阶激励频率，安全系数大于1.2，但最大应变能出现位置未发生变化 优化方案二电动真空泵隔热罩一阶约束模态为245Hz，与原方案相比增幅为28%，且大于发动机二阶激励频率，安全系数大于1.2，同时最大应变能出现位置发生变化。 然后通过HyperWorks/OptiStruct模态分析法，发现其最大应变能出现位置与试验开裂位置一致，且一阶约束模态频率略大于发动机二阶激励频率，安全系数小于1.2，在发动机常用转速范围内存在共振风险
CAE
来源：Altair论文集
2021-02-04

某SUV车型焊点疲劳分析与优化

1方法和模型汽车在动态载荷作用下，结构件受到交变应力应变作用，产生疲劳。无论使用SN法还是EN法，都要计算结构的各个部位受到的应力或应变随时间的变化历程。 疲劳寿命的估算方法主要有名义应力法、局部应力应变法和裂纹扩展寿命法等。描述了如何计算点焊周围的结构应力，并根据最大应力、最小应力和载荷谱对焊点的疲劳寿命进行了预估。 Rupp等人则描述了如何计算这些结构应力，并基于最大、最小应力和一个载荷谱对焊点进行疲劳寿命计算。 现在常用的焊点分析是利用ACM单元（图3)作为连接单元，输出节点力，再等效为梁单元节点上的力和弯矩，利用力和弯矩计算出焊核周围一圈材料的结构应力，再针对结构应力计算焊点的疲劳，如图4所示。 nCode_designlife计算焊点的疲劳，使用Nastran计算输出的模态应力和模态坐标，每一阶模态关联相应的模态坐标，然后叠加得到应力的时间历程数据，利用应力时间历程数据雨流统计，进而采用相应的
CAE
来源：互联网
2017-08-24

增材制造案例：exaSIM变形补偿工具的应用

exaSIM能针对残余应力、变形和构造失败生成实用的解决方案，使用户能够实现部件容差，避免构造失败，同时尽可能减少试错试验和应力消除热处理。 精确的基于路径的关键路径时序当采用激光熔融金属粉末时，收缩应变会随着每个位置的熔融和冷却而积累。这些应变会产生应力，使部件变形与预期的形状背离。变形的大小取决于几何结构、过程参数和材料。 exaSIM能仿真构建过程，利用逐层应变的积累来预测变形。此信息可用来评估特定的几何结构和支撑结构如何影响组件的最终形状。 执行第一次仿真时，为机器/材料/过程参数组合确定合适的应变比例因子（SSF）。第二次使用校准后的应变比例因子执行仿真，以测试变形补偿功能的精确度。图2.自行车立管构建。（左）未补偿的部件。 设计人员和AM机械操作人员可利用激光粉末熔融增材制造技术制造完美的部件，而且在将部件从底板上移除之前无需采用昂贵的热处理和应力消除工艺。
CAE
来源：ANSYS
2017-12-21
共 168 页 总数：1678 条
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