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基于内饰车身的振动噪声相关性研究

表3白车身模态相关性分析结果图12MAC值矩阵4.2内饰车身模态相关性分析在进行内饰车身进行振动噪声相关性分析之前，首先要进行子系统的相关性分析，只有子系统的相关性都有较好的相关性，内饰车身相关性才可能也会好 图16某接附点的IPI相关性分析曲线图17某接附点的NTF相关性分析曲线6、结论通过内饰车身振动噪声相关性分析研究，包括大量的测试及与仿真的比对，总结出一套NVH工作方法，这套方法衍生出来的经验可以应用在所有项目开发当中去
CAE
来源：Altair
2023-01-11

基于LMSVirtual.Lab的整车振动及声学响应分析

在设计的虚拟样机阶段即可预测振动噪声水平，以便及时的更改设计，达到可接受的振动噪声水平。发动机是汽车主要的振动和噪声源。发动机怠速时产生的振动与噪声水平是汽车用户对汽车NVH性能的第一感觉。 图7整车12Hz振型图分页3.3怠速工况下整车振动和声学响应分析为验证模型的正确，以便更好的为后期的试验调校服务，本文进行怠速工况下整车振动和声学响应的仿真分析并与实测振动和声学响应进行了对比。 首先提取整车的模态，然后基于模态法计算振动响应，将试验测得的动力总成怠速时的振动载荷施加到模型中的动力总成上，得到方向盘Z向的振动响应值，并与怠速时实测方向盘的振动进行比较，结果如图7所示。 其中红色曲线为实测的方向盘怠速振动值，绿色曲线为分析所得方向盘怠速振动值。由图中可以看出分析得到的峰值频率和实测的峰值频率基本一致。 图7方向盘振动分析值与测试值声学响应分析与振动响应分析不同，需要首先构建声腔网格，然后导入结构模块，采用声固耦合方法计算车内场点响应。
CAE
来源：互联网
2017-01-25

东方希望：实现电解铝生产在线监测及预警

3）功能应用针对电解铝行业工艺参数监测、产品品质控制、生产过程工艺优化、能源消耗降低、员工安全生产等痛点问题，以工业互联网的技术应用及企业管理模式变革为主线，通过电解铝生产系统与生产过程前后系统的自动化完善和提升 ，“人机料法环”五要素数据资产化，开发及工艺基础研究、生产管理与控制、质量在线监测、设备全面规范化维护、节能降耗、组织架构优化为一体的工业化和信息化高度融合的在线监测预警方案。 生产在线监测和预警解决方案正是基于知识图谱的工业互联网解决方案，将沉淀下来的工业知识模块化，并运用于生产过程监测和预警环节的创新应用场景。 （1）生产在线监测图3电解槽炉膛三维仿真监测界面铝电解槽的生产特点主要是电流强度大，每个阳极和阴极可高达上万安培，常规手段难以检测。 系统实现对8种业务范畴通过6种报警类型、3种报警等级进行实时监测，打开生产过程的“信息黑匣子”。
其他
2023-02-09

智能监测设备状态实现生产过程“透明化”

PLC/DCS
来源：控制工程网
2019-12-06

数智赋能环保装备制造，海汇环保打造行业智能制造标杆

生产端依赖人工协调，设备协同效率低、信息传递不畅易致生产延误；人工操作高风险且产品质量不稳定、不良品率高；设备维护难预判故障，非计划停机频发；管理端各业务系统孤立、数据不通，跨部门协同滞后；能源消耗缺乏实时监测 维护功能，实现设计与制造无缝对接；搭建ZStack超融合平台与AWSPaas6.4GA中台，分别完成数据中心建设、系统虚拟化部署和多系统流程集成，实现系统集成与数据统一管理基础；配套临沂净美康能耗在线监测系统 生产作业环节切割/加工：激光切割机、数控车床等设备自动化作业，参数自适应调整，减少人工干预焊接/装配：焊接机器人+激光焊缝跟踪，装配机器人精准作业，人机协同监控，产品不良品率从6%降至2%质量检测：在线智能监测系统 装配精度等参数，自动判定质量，实现全流程可追溯物流协同：半自动化物流系统，与ERP、MES联动，实现物料精准配送与库存实时更新2)设备与运维环节设备互联：关键设备100%联网，通过MES实时采集运行数据（温度、振动 基于数据分析识别设备潜在故障，维护成本降低20%，非计划停机次数减少40%安全管控：安全光幕、压力感应垫与设备联动，异常自动停机；工业防火墙阻断恶意攻击，网络入侵事件下降90%3)能碳与运营管理环节能碳管理：能耗在线监测系统实时采集水电气数据
其他
来源：e-works
2026-01-23

大国重器令人惊叹，这个“地下尖兵”也不可小觑！

今天，我们要讲述的案例就是围绕微震监测来展开的……02痛点微震监测依靠微震传感器接收岩石破裂产生的微震动波，将震动信号转化为电信号传输到服务器上，通过分析微震信号到达不同位置传感器的到时差距 而在实际应用中，考虑到并非所有传感器都能接收到同一信号，同时为了减小定位误差，一般安装8个微震传感器，分为两个监测断面，每个断面布置四个。 ▲微震监测参考图为了减少岩石破裂信号的损失，同时屏蔽TBM机械震动对微震监测的影响，微震传感器需要通过钻孔安装在岩壁内。 不同于传统矿山的微震监测，TBM隧道的微震监测系统布设要求有效监测范围与TBM掘进保持同步。因此，使用传统的钻孔埋设永久监测点的方式早已不适用于TBM的施工环境。 ▲微震监测布设系统机构参考图而目前现行的方法是：微震监测系统与TBM施工相互独立，微震传感器使用可回收装置安装在岩壁钻孔内，当TBM往前掘进几十米后，使用人工进行拆装传感器并安装到前方合适位置，重新布设微震系统
工业机器人
来源：艾利特ELITE机器人
2022-05-06

船舶电力系统的振动及其控制仿真研究

0引言船舶系统在航行过程中随时会遇上风浪，风浪将不可避免的对整个传播系统造成振动。而振动是造成船舶电力系统受到严重损坏的灾害之一。 因此，为了避免上述各类危害在船舶运行中发生，开展关于振动对于船舶电力系统的破坏的研究就十分有必要，本文基于振动实验的基础上分析各类振动对于电力系统的影响，找出对船舶电力系统振动较小的固定方式方法。 从其形状接近知道本次实验基本接近于真实的冲击振动试验，而不同阻尼比则反映了不同的阻力对于设备抗振动性能有直接联系：阻尼比大的其振动峰值较小，阻尼比小的其频谱峰值较大。 4结论船舶系统在行驶过程中会出现很多的颠簸，因此其内部系统的抗振动能力至关重要。对于其电力系统的抗振动能力需要进行测试，并找出最优的抗振动方法。 ；(5)通过对振动破坏下系统短路进行模拟分析，指出振动破坏对于电力系统的影响。
CAE
来源：互联网
2020-12-03

基于HyperWorks汽车齿轮箱振动响应分析

齿轮系统产生的振动主要是由于齿轮啮合的动态激励。众多学者对该方向展开了探讨，例如张琛对汽车变速箱齿轮振动噪声问题做了系统的分析，林腾蛟等人对齿轮箱动态响应及辐射噪声做了数值仿真。 振动强烈位置为箱体背面以及靠近出油口的两小块区域。后期可对该区域进行加强，以改善其振动特性。 图6箱体表面振动加速度云图（1500Hz）图7箱体表面振动加速度云图（3000Hz）图8箱体表面振动加速度云图（4500Hz）5结论借助HyperWorks仿真软件对齿轮箱进行频率响应分析，可知其振动特性
CAE
来源：Altair论文集
2020-01-20

电动汽车动力电池振动疲劳性能优化（二）

表1动力电池模态分析图4电池上盖中心点频响2.3振动疲劳分析根据动力电池模态、频响分解结果以及标准振动载荷，使用频域法振动疲劳计算，X向振动分析在截止寿命（1e+30)之外，无振动疲劳风险；Y向振动分析最小寿命 2.157e+13，无振动疲劳风险；Z向振动分析最小寿命2.748e+4,有一定风险，风险位置为电池上盖。 针对电池上盖的振动疲劳风险，需进行优化将CAE计算振动疲劳寿命提高到2e+5以上。 图5动力电池振动疲劳3优化分析3.1优化分析针对动力电池存在的振动疲劳风险，拟采用形貌优化方法优化电池上盖，以消除该部件振动疲劳现象。 -50HZ是实际路面行驶时电池主要承受频率带宽，同时也是国家标准振动疲劳载荷振动幅值较大区域，该区域频响的降低将对动力电池振动疲劳带来有益影响。
CAE
来源：互联网
2017-10-05

电动汽车动力电池振动疲劳性能优化（一）

动力电池振动性能法规基于整车应用角度出发，对电池系统因车辆正常行驶所受振动载荷下的安全性能进行考察。对于动力电池振动性能，可采用试验方法进行分析优化，国际上也存在较成熟的数值仿真方法进行模拟分析。 动力电池振动性能参考GB/T31467.3标准进行仿真，分析结果发现电池上箱体存在振动疲劳风险。 振动疲劳与一般疲劳在载荷、响应、计算方法等方面存在不同特点，导致振动疲劳寿命分析与一般循环疲劳寿命分析具体步骤上存在巨大不同。振动疲劳分析可分为时域分析法和频域分析法。 一个典型的频域分析法结构振动疲劳寿命分析需如图所示步骤完成。 GB31467中对电池包及动力电池系统的振动载荷使用加速度PSD谱进行定义。振动疲劳分析时可直接输入加速度PSD谱作为振动载荷。
CAE
来源：互联网
2017-10-04
共 9 页 总数：82 条
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