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杭州极电：打造电子方舱与黑灯仓储，树立汽车电子智造新标杆

同时，公司强化多仓管控与场内物流管理，并部署工位级信息集成终端，全面提升供应链响应速度与运营效率。同时，由于缺乏实时数据跟踪手段，物料追溯困难，质量问题难以定位到具体物料或设备，导致返工成本高。此外，库存管理粗放，信息分散造成缺料与积压并存，占用了大量资金；传统配送方式也难以适应小批量、多品种日益增长的柔性生产需求。针对这些痛点，杭州极电引入AGV、AMR等自动化设备及WMS智能化系统，减少人工干预，目标是将差错率降低至0.2%以下；采用“一物一码一库位”的管理模式，支持物料全生命周期的追溯及问题批次的快速定位在具体流程上，MES系统工单触发WMS物料调拨指令，AGV自动执行方舱至产线的配送任务，并将执行状态实时反馈至系统，形成闭环管理，从而建立了行业首个黑灯模式下的物料配送闭环体系。

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2026-02-02

天玛智控：协同制造平台破局离散制造痛点，筑牢智能工厂生产管理核心

项目初期明确核心需求与范围基线；严格执行需求变更控制流程，任何新增需求均需经过多部门联合评审与审批；通过定期项目例会，严格跟踪里程碑，确保项目按计划推进。物料需求计划同步生产作业计划下达，完成现场物料的配送。监控生产过程，通过对人、机、料、法、环等数据的采集实现装配过程的透明化、数据化管理。设备点检、保养、维修全流程管理。备件采购、存储与更换的情况跟踪。（3）人员绩效管理生产员工记件工时填报，统计员工工时记录。生产员工请假流程审批。管理员工技能，技能培训，全员改善积分等。（5）仓储管理承接采购收获计划，通过物料入库、出库、库内作业管理，与多种仓储物流硬件设备集成，消除仓储物流环节信息孤岛，提高物流服务质量，降低库存量，库存周转率提升22.22%，实现物料全生命周期管理。通过生产流程的智能优化、设备预测性维护及物料精准调度，有效减少设备非计划停机、物料浪费及人工冗余操作，资源综合利用率提升1.73%；同时降低生产、管理各环节的沟通与协作成本，达成全流程降本增效，产品不良率降低

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2026-02-02

好孩子：建设先进级智能工厂，实现销研产供服全产业链高效协同

应用智能仓储WMS系统，实现98%物料自动拣配。运营管理：构建ERP+BI大数据决策平台。在制品管理：实时跟踪在制品的位置、状态和数量，掌握生产流程中的物料流动情况，及时调整排产计划，避免在制品积压或短缺。 2）精准物料协同与WMS优化通过WMS系统实现98%物料自动拣配，采用区块链技术建立原料批次溯源链。对每个物料包通过条码RFID技术，产线扫码收货时自动比对工艺要求，拦截不合格品率达100%。质量缺陷图库：形成缺陷库，制程异常系统记录替代人工记录；缺陷数量监控超标自动预警；系统异常分析跟踪；实现质量异常的查询、统计、汇总，提供全面追溯。 ②供应商绩效评估跟踪供应商的交货准时率、质量合格率、响应速度等关键绩效指标（KPI）。基于绩效数据生成供应商评估报告，识别优质供应商和需改进的供应商。

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2026-02-02

技术重构制造生态，慕思打造家居智能制造新标杆

在优化环节，基于模型对生产流程、设备运行、物料管理等进行深度分析。 4.互动追踪与客户沟通后添加注释形成交互历史，生成客户跟进日志，记录与客户或特定联系人的对话，支持文字、视频、图片等各种文件，通过查阅和回溯每位客户的跟进全过程，发现问题所在、制定跟踪策略。 3.采用销售自动化工具，实现销售流程的自动化和标准化，助销售团队跟踪销售机会、管理销售活动、提高销售效率，并提供实时的销售指标和报告。 RFID射频识别和二维码技术，记录产品的生产批次、生产日期、供应商信息等重要数据，实现对产品的唯一标识和跟踪；采用机器视觉与图像识别、异常检测算法等人工智能技术，快速进行异常识别，有效提升检测效率。（三）成本显著降低物料成本方面，借助WMS系统实现精准库存管理和物料配送，库存周转率提高50%，物料损耗率降低至1%以下；能源成本通过智能能源管理系统实时监测与优化，能耗降低25%；综合生产成本下降30%

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2026-02-02

康派斯房车：数智赋能引领生产模式全面变革

，支持智能排产、生产进度实时跟踪、物料绑定与追溯、自动报工等功能，通过自动化库位推荐、AGV智能搬运、标准化领料流程等，大幅缩短物料分拣和配送时间，提高仓库利用率和配送准确性。供应链的稳定性和响应速度不足，尤其在面临如疫情等突发情况时，关键物料供应容易中断；⑷内部信息孤岛现象：企业内部虽已应用财务管理、人力资源、研发设计、仓储物流等多套系统软件，但这些系统间数据独立，形成信息孤岛引进的核心技术与系统：⑴卡奥斯COSMOPlat平台：制造运营管理核心，实现生产进度100%透明化、任务自动排产到班组、物料精细管理和质检数字化；⑵传感器与数据采集：在生产线上部署万余个传感器，实现设备与产品之间的智能交互与数据互联；⑶物联网终端：为仓库管理员配备手持PDA，用于物料扫码入库、拣配与定位，实现物料精准追溯；⑷自动化生产线：在焊装等关键车间投入全自动、智能化生产线及机械臂，大幅提升生产效率。环节布局：⑴生产计划与排程：通过MOM系统将传统“无节拍”的生产改造为均衡生产MOM系统自动整合订单，生成并下发生产任务；⑵物料与物流管理：通过PDA扫码和MOM系统，实现物料从入库

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2026-02-02

宝安电缆：构建面向数字化驱动与智能运营的电缆智能工厂

视产品质量为生命线的宝安电缆，已采取多种措施加强产品质量管理，提升市场竞争力，并同步在管理上做了进销存等优化提升。宝安电缆高压电缆智能制造车间的大型设备均为自动化数控设备，设备联网率100%；通过ERP系统管理，实现了生产物料的精准配送；利用高压智能车间虚拟工厂，实现了生产过程的实时管控；利用设备采集生产实时数据，实现了生产信息的跟踪与追溯；通过安装智能电表，实现了对电能实时监控，大大提高了生产效率，降低了企业成本，保障了产品质量，带动了企业技术、产品和管理创新，有效助力企业可持续发展。图3宝安电缆数据中心从产品设计研发、供应链管理、电线电缆生产制造到产品运输交付，宝安电缆将质量管理覆盖到每个环节，从以往面向产品的质量检验质量控制，已经迈入了面向过程和系统的全面标准化质量管理模式。车间全面应用智能装备，具备生产物料精准配送、生产过程实时管控、生产信息跟踪追溯、能源消耗智能管控、安全环保综合提升等功能。

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来源：e-works

2026-02-02

基于MES的离散型车间生产管理系统设计

(2)生产数据采集不完善：生产管理人员无法对关键零部件加工过程中的设备运行状态、加工时间、质检情况等进行实时跟踪，数据采集需要人工记录才能输入电脑，数据的完整性和可靠性得不到保障，管理效率低下。 (3)无法完成质量分析与追溯：生产管理混乱，缺乏质量追溯，不能有效提供物料实际加工的状态信息，无法追溯特定批次零件使用的毛坯批次以及每个零件具体批次的生产过程，无法跟踪生产订单的实际进度情况，导致不能提供准确的交货时间车间根据销售计划、订单信息等制定生产计划、生产批次表和工序计划表，通过计划编制确定相应的生产人员、设备及工艺，同时确定所需要的物料信息，把生产实绩数据存入到生产实绩表和成品入库表，相应的物料信息存入物料出库表物料与成品管理主要为物料入库管理、物料出库管理和库存查询，物料入库通过手持PAD扫描物料的二维码，获得物料相关信息，通过物料管理人员核对后存入数据库。生产质量管理主要记录、跟踪和分析产品及过程质量数据，用以控制产品质量，确定生产中需要注意的问题。

MES/MOM

来源：互联网

2020-12-27

精益数智化赋能制药智造，华润江中破局行业发展瓶颈

2.供应链管理类系统智能仓储系统（采购+自研）：通过手持终端扫描、AGV自动调度及路径优化算法，实现出入库单据自动传输、库存实时更新与物料精准配送，提升仓储作业效率。智慧物流系统（自研）：依托工业互联网平台打造一体化物流平台，通过数据看板对物流任务、车辆、线路等全程跟踪，提高作业效率，降低运输成本。终端拜访系统（自研）：通过定位技术管理销售人员行动，支持客户管理与销售机会跟踪，规范销售流程。制造成本高：人工调片耗费大量人力与物料，导致过度加工浪费。4台压片机单班需配置7人，同时平均废片量达32公斤/批，造成了人力和物料成本的双重增加。高精度传感器：适配研究高精度在线检测水分、粒径传感器及取样装置，实现压片过程关键参数的高精度采集，通过记录物料到达两个传感器的时间，确定物料传感器的时间延迟，确保物料与实际数据一一对应。

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来源：e-works

2026-02-02

摩尔元数：助新能源电池行业迈向智能

方案涵盖物料管理、工单计划管理、工艺管理、生产管理、质量管理、设备管理、人员管理、制程监控、工厂数据分析等主要功能，为企业打造智能化工厂，建立全价值链的制造运营管理平台。新能源电池制造面临管理挑战当前，新能源电池制造面临管理挑战如下：缺乏系统化、可视化的排产任务监控工具；物料跟踪反馈基于原始管理手段，难以进行批次追溯及FIFO管控；生产实绩管控依赖传统的手工记帐模式，缺乏各环节的数据采集方案摩尔元数新能源电池行业解决方案可以帮助客户实现以下目标：1、多维度可视化透明工厂管理，不同区域、不同层级信息可视化；2、工艺管理覆盖产品生产工艺路径管控、工艺文件的上传与下载、工艺过程防呆；3、建立仓库物料统一的条码规范化体系、物料、质量状态信息、检测信息、报警信息等，即时有效的生产数据采集；6、建立来料批次管控、配料、涂布、辊压、分切、CCD、模切、叠片、装配、注液、化成、分容、OCV、小模块组装、中模块组装、总成系统安装等和设备接口的生产过程管控，生产现场数据采集系统，并与自动化检测设备对接集成，实现生产数据的实时采集、分析及存档；7、利用大数据分析技术，实现产品制造过程的全面跟踪、对产品质量、设备运行状况、物料耗用等做好有效评估。

MES/MOM

来源：e-works

2019-04-04

浙江方泉：基于AIoT+MES的智能工厂建设思路

公司引入了AGV和自动化立库，实现了物料在车间内的自动搬运和仓储的智能化管理。这使生产过程变得“透明”，管理人员能随时了解订单进度、设备状况和物料消耗，并且减少人工干预增加了人均产出。管理者可以通过系统平台实时掌握工厂运营情况，实现远程监控与决策支持。例如，通过AIoT指挥中心和MES系统的移动端应用，即使不在车间也能跟踪生产进度、处理异常报警。质量管理也得以加强，AIoT指挥中心和MES系统可以建立完善的质量追溯体系，一旦出现问题，能快速追溯至相关原料批次、生产机台和操作人员。管理水平与决策优化：ERP整合企业资源，实现业务财务一体化；MES和AIoT指挥中心使生产透明化，助力精细化管理；数据为管理决策提供支持。订单响应速度提高了35%。

人工智能

2026-02-02

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