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何佳易事特集团有限公司董事长

通过实施MES（制造执行系统）、WMS（仓储管理系统）和APS（高级计划排产系统）等核心信息化项目，企业实现了生产、仓储与计划的全流程数字化管理。例如，MES系统覆盖生产执行管控与品质追溯，WMS通过条码技术实现高效仓储管理，APS则基于SAP工单自动排产并与多系统打通，显著提升了生产计划与交付的协同效率。通过RFID和条码技术，MES系统实现了物流跟踪与物料追溯，同时70%以上的数控设备联网支持数据实时交互。仓储物流环节则依托WMS与ERP系统集成，结合立体仓库和电动叉车配送，实现了仓储配送与生产计划的精准联动。上述举措显著提升了企业运营效率：生产效率提高20%以上，研发成本降低并缩短了设计周期，产品可追溯性增强保障了质量管控，数据可视化与智能分析则为决策提供了动态支持。

优秀CIO参评内容

来源：e-works

2026-02-02

云道智能屈凯峰：物理AI将仿真推向世界模型的C位

教授共同提出，指的是将AI算法与物理实体（如机器人、传感器、执行器等）深度融合，使系统能够在真实物理环境中自主感知、学习、推理并执行动态交互任务的智能技术体系。这一架构的意义在于：物理引擎提供可验证、可追溯、可干预的物理一致性保障，规避了纯数据驱动模型的黑箱风险；数据引擎则大幅缩短了设计周期，降低了仿真的时间成本。在大会现场，屈凯峰演示了一个智能机房温控系统案例。通过使用云道智能的电子散热模块生成仿真数据，训练出能够快速预测散热效果的AI代理模型，传感器采集的数据被导入代理模型进行实时预测，并用于训练智能温控系统来调节散热设备运行。英伟达以硬件为基础切入物理AI赛道，并与Cadence、达索系统、PTC、西门子等工业软件巨头深度合作；而云道智能的Sim-PI平台，则以仿真软件为核心枢纽，串联起算力芯片商（摩尔线程、沐曦、中科曙光等

来源：e-works

2026-06-10

欧朗携手友达智汇推动生产管控升级

1规模攀升，生产管控瓶颈显现欧朗在规模扩张之际，医疗、汽车等高端制造领域客户对产品品质、可靠性及可追溯性要求趋严，在把握市场机遇的同时，正面临多重挑战与瓶颈。（2）生产过程缺乏透明度现有系统在关键工位作业和物料管理方面无法实现对生产过程的全面监控和实时反馈，严重影响对产品质量的精确追溯和持续改进。（4）提升质量管理统计方式在质量管理领域，MEGAMES解决方案实现了产品全生产周期的质量追溯。通过数字化产品生产履历，欧朗构建了完整的质量数据追溯链，为不良品大数据分析奠定基础。全流程作业履历可追溯，实现精细化管理。（6）完善品质追溯体系为构建更完善的品质追溯体系，MEGAMES解决方案依托工单与物料批次信息，实现了车间物料从原材料入库至仓储管理，再到生产加工的全链路追溯。例如，针对SMT设备，系统详细记录钢网张力值测试及刮刀使用次数等关键参数，确保所有参数达标且具备可追溯性。6）MSA量测仪校管理。

来源：欧朗集团

2025-10-27

全链数智化协同提质，赋能海汇汽车增产增效

智能制造应用贯穿三大核心场景：研发端通过CrownCAD与PLM实现产品模块化设计、工艺数据协同，支持40余款专用车型的快速迭代；生产端以MES系统为核心，联动ERP实现智能排产、工序报工、质量追溯，搭配数控切割机；二是生产过程依赖人工调度，排产效率低、在制品管控难，无法精准匹配客户定制化需求；三是质量检测数据手工录入，追溯困难，环保合规成本高。项目核心目标是构建“数据互通、流程协同、智能决策”的一体化平台，实现研发-生产-管理-服务全链路数字化，具体包括：系统间数据无缝流转、生产过程智能管控、质量与成本精准追溯。支持PDA/手机端多设备报工，实时采集工时、产量数据；设置关键工序质检点，自动记录检验结果，不合格品可追溯至原料批次与生产班组。试点运行阶段（2个月）：选择洒水车生产线试点，验证生产排产、质量追溯等核心功能，优化系统参数。全面推广阶段（3个月）：逐步拓展至全产品线，开展操作人员培训40余场，确保系统落地应用。

来源：e-works

2026-01-23

三丰智能：依托ERP、PLM、MES三大核心系统，打造智能制造示范工厂

1.信息化系统应用现状：公司已全面部署并深度应用了OA（办公自动化系统）系统、ERP（企业资源计划）、PLM（产品生命周期管理）、MES（制造执行系统）、WMS（仓储管理系统）、SRM（供应商关系管理）图2三丰智能采购系统生产端：核心车间全面上线MES系统，实现了生产计划的自动排程、生产过程的实时监控与质量追溯。质量追溯困难：离散制造工序多，纸质流转单据多，质量信息分散，难以实现全生命周期追溯。供应链协同弱：供应商管理水平参差不齐，物料齐套性差，影响交付周期。 ERP+APS系统（管理精细化）：升级了ERP系统（如智邦云工厂），并引入APS高级排程系统。建立了全流程质量追溯系统，通过二维码/RFID技术，实现“一物一码”，关键件质量信息可追溯。设备运维环节：建立了设备在线监测与故障预警系统。

2026-02-02

于翔沈阳微控飞轮技术股份有限公司CIO

;走向“协同”的关键标志，梳理优化研发、生产、管理全流程，建立系统化、可追溯的管理体系。推动生产全流程数字化追溯，产品一次性合格率提升8%，订单交付周期缩短33%，顺利通过先进级智能工厂认证。 3.公司2024年获评省级数字化车间搭建车间级数字化管理平台，整合生产执行、设备互联、质量追溯等核心模块，实现工单自动下发、进度实时跟踪。图3微控数字化架构2.项目实施：攻坚克难的全链条重构实施过程中面临两大核心难题：一是多系统间数据格式不统一，ERP、MES、WMS等系统存在数据孤岛，导致信息共享与协同效率低下；二是员工对新系统操作熟练度不足系统落地聚焦全链条重构：生产端上线MES系统，搭建车间级数字化管控平台，实现生产计划、工序调度、质量检测、设备运维全流程实时可视化，完成生产数据自动采集与分析；资源管理端以ERP系统为核心，整合财务、采购

优秀CIO参评内容

来源：e-works

2026-01-31

洪洋易事特集团有限公司CIO

全程紧密跟进，交付的系统充分满足客户考评要求，助力集团成功争取订单，实现快速量产交付，赢得良好口碑,方案得到客户认可,为集团业务拓展带来良好效益，成功规划和落地集团各BU自动化产线追溯系统项目。通过实施管理闭环，实现入职、离职、调岗等账号、权限的自动化管理数据安全赋能，统一身份管理平台为数据安全访问控制提供身份鉴权服务支持加强安全控制，统一账号、认证、授权、审计方案，解决分散管理安全隐患，审计可追溯提升用户体验全流程质量追溯：覆盖产品全生命周期的质量管理全流程，质量相关业务流程以及业务数据同步管理，与第三方系统（如ERP/MES/WMS等）集成，可进行质量全生命周期追溯，最大程度提高客户满意度。（2）总体框架易事特QMS项目分两阶段实施：聚焦生产质量+供应链质量+持续改进+核心业务系统集成，实现对产品生产过程、供应商供货质量、质量问题闭环等过程可控、可管、可追溯。 3）提升产品追溯能力精准的质量追溯：整合IQC、IPQC、FQC、OQC以及供应链端的质量数据，并通过标准化流程、实时数据共享、以提高质量管理效率和产品追溯能力，确保产品质量和客户满意度。

优秀CIO参评内容

来源：e-works

2026-02-02

SAPCEO谈SaaS股票抛售

根本原因众所周知：数据环境碎片化、流程孤岛化、治理机制不一致，以及将AI简单“外挂”于陈旧的遗留系统之上。这意味着必须拥有集成化的应用系统、统一协同的业务数据，以及清晰可控的治理体系。缺少这些基础，AI只能在真空中运转，与业务现实脱节。真正的挑战在于，如何将其部署于端到端的供应链或财务关账流程中，同时确保全面合规和审计可追溯。编排调度能力、策略执行与流程确定性，是赢得信任的关键门槛。部署的自主智能体越多，用于约束、管理和监督它们的治理系统就越有价值。这正是那些早已支撑了全球核心业务的平台所具备的核心优势所在。软件正成为可信自治的“操作系统”。洞察这一趋势的企业，将把AI深度嵌入支撑全球经济运行的系统中。其余企业或许会不断开展更多试验、生成更多原型，却始终困惑于成果为何落后于预期。

来源：SAP

2026-03-13

黄胜伟振德医疗用品股份有限公司CIO

该项目主要通过EAP平台对绍兴振德医疗口罩车间设备状态和关键参数进行实时连续的采集和监测，把采集的数据上传MES系统进行追溯记录，并对采集数据进行实时监控，提高异常处理速度和实时性，进而提高品质和生产效率 ●BPM流程管理系统围绕“流程标准化、审批高效化、管控精细化”目标，规划覆盖行政、财务、人事、业务等全场景流程，通过流程梳理、固化、优化，消除跨部门协作瓶颈，建立可追溯、可监控的流程管理体系流程审批实现线上化、标准化，跨部门协作沟通成本显著降低，平均审批时效提升；流程执行全程可追溯、可监控，违规操作与流程漏洞大幅减少，管理合规性与精细化水平显著提升，企业运营效率整体优化。成立跨国项目推进小组，统筹国内外资源，先完成国外新工厂业务需求调研与系统方案设计，基于国内成熟应用经验进行系统定制化适配，再开展数据迁移、系统部署与用户培训，同步建立跨国技术支持机制，保障新工厂系统顺利上线并与国内系统实现数据互通公司在项目成功上线后，并未停止推进步伐，而是建立了常态化的系统优化机制：通过收集业务部门的使用反馈，持续完善系统功能与操作体验；结合企业全球化布局、新产品研发等战略调整，拓展系统应用场景；紧跟数字化技术发展趋势

优秀CIO参评内容

来源：e-works

2026-02-02

无锡迪奥数控举办39周年庆典乔迁新址并发布多款五轴机型

公开资料显示，无锡迪奥数控科技有限公司（曾用名：无锡迪奥机械有限公司）于2008年完成工商注册并正式定名运营，其业务根基可追溯至39年前创始人团队涉足精密制造领域的探索与积累。

2026-02-04

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