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张世海佛吉亚中国中国区数字化转型负责人

长期深耕制造业数字化、人工智能工业应用与ModelPlant落地，主导AI质量检测、智能物流、大数据平台、数字化审核体系等关键能力的规模化部署，擅长直击业务痛点打造可落地数字化解决方案，推动AI、自动化与现场运营深度融合如佛吉亚丰城）应用数字孪生技术，提前仿真89条产线，实现布局最优化通过智能仓储系统（WMS）+NEO+AGV打通入库—生产—发运全流程自动化（3）AI驱动的智能制造落地案例AI外观检测项目：在嘉兴、BYD西安、奇瑞芜湖等工厂试点AI外观质检，大幅降低漏检率和质损成本AI噪音检测、AI换模优化算法等在盐城等工厂落地，使换模时间从33分钟降至目标10分钟以内（公开报道）（4）灯塔工厂（Lighthouse 加速跨工厂复制：将BYD、西安、奇瑞、嘉兴等工厂的AI外观检测、AI噪声检测等成功案例进行现场展示与Q&A。（4）智能制造的价值：直接效益+间接效益直接效益：提高生产效率、减少停线、提升质量、降低成本通过AGV、自动化产线、AI检测等减少人为失误，提升一致性通过AI质量检测提高产品检测效率和减少客户投诉大数据分析潜在生产及能碳节约

优秀CIO参评内容

来源：e-works

2026-02-02

百瑞源：从原料到成品的数智质量管理闭环

3.效益分析通过数字化手段为枸杞加工企业构建了从原料到成品的质量管控闭环，同时显著优化了检测环节的成本结构。成本优化系统可支撑快速调取从原料入厂到终端交付的全链条质量记录，精准满足客户对全流程追溯的核心需求，大幅提升客户满意度与忠诚度；另一方面，系统彻底摒弃了传统模式下人工填报纸质记录、跨部门奔走传递质检入库单、仓储手动录入检测结果再办理入库的繁琐流程，通过无纸化办公与可视化流程管控，预设的检验方法、自动计算、自动判定合格、一键审核、检测结果实时反馈、自动生成出厂报告等，有效杜绝后段工序因等待检测结果而产生的进度延误，使人均日检测量从15份提升至28

2026-02-02

彭先涛浙江恒逸集团有限公司CIO

3.AI视觉质检系统应用工业相机和深度学习算法，对丝锭外观缺陷进行自动检测与分拣，替代传统人眼检验，大幅提升检测一致性、效率和准确性。质量：AI质检提升检测一致性；单锭追溯使质量问题分析时间从天级缩短至分钟级。成本：优化工艺、预测性维护、降低能耗，综合降低运营成本。 3.个人学术与行业贡献：在《智能制造》等期刊发表多篇关于AI大模型、智能检测、数字化转型方法论的论文。这涉及精密机械控制、实时质量检测与机械臂轨迹规划的协同。（3）AI视觉质检系统全面推广与算法优化项目1）项目目标：实现产品外观质量检测的100%AI化，替代传统人眼检测，大幅提升检测准确率、一致性和效率，并降低漏检率。

优秀CIO参评内容

来源：e-works

2026-02-02

彭坤江西苏强格液压有限公司总经理

1.智能装备设施公司积极探索智能化技术的应用，通过引入自动化生产线、智能检测系统等设备，实现了生产过程的智能化控制。2020年以来，公司投资近1.2亿元用于智能化设备的开发、引进。如引入数控车床桁架智能机械手、智能装配自动化设备、全智能数控车床、自动扣压机、自动检测机、自动化物流系统、智能立体仓库、自动内螺牙通止规检测机等一系列自动生产、检测设备，建设了自动化的生产线和检测线，采用全智能自动化数控车床机器人自动装配线由自动化厂家根据我司装配要求开发，通过开发自动装配单元，以及加装机器视觉检测系统，能够实现O型圈装配，套筒滚字，螺母装配，套筒装配扣压，自动检测等功能，完全代替装配作业员和检验员工作，机械手同步作业流程缩短，自动检测有质量保障，自动化设备1人可操作2台，人均产能大幅提升。该平台一共分为四层：第一层为感知层/物理层，部署各个生产单元，包括数控车床、装配生产线、检测设备、仓储等智能化设备，设备通过PLC、HMI、智能控制器及联网模块完成现场数据的收集、传输。

优秀CIO参评内容

来源：e-works

2026-01-23

矢量变频器有哪些功能特点

轻载节能模式检测负载率并自动降低输出电压，减少铁损和铜损（如空载时效率提升10%以上）。直流母线电压利用优化直流母线电压控制，减少能量损耗，提高系统整体效率。

变频器与传动

2026-04-06

加西贝拉：构建全链路深度集成智能工厂，提升企业核心竞争力

人工智能被广泛应用于生产全过程：通过AI视觉识别技术实现了定子缺陷、壳体焊接完整性、压缩机钢印码等关键质量特征的自动检测，替代了传统人眼判断，显著提升了检测一致性；构建了AI知识库与培训体系，利用自然语言处理技术实现工艺文档智能过程控制技术通过集成传感器网络、PLC控制系统与MES，实现了对装配、焊接、检测等关键工序的实时感知、动态分析与闭环优化。同时，项目通过AI视觉分析和智能检测，解决多零件动态间隙波动的行业难题，实现国内变频压缩机转子智能精准装配技术从无到有的突破；在产线运行过程中，设立机身、运输板同步验证检测，均到位再释放通行，及时退出空板 3）建设一步一自动化质量检测设备产线，产品不良率降低33%项目根据压缩机产品生产工艺与流程，对工厂产线设计进行重构，在不影响生产节拍前提下将关键质量检测点与生产环节相嵌合，实现一步一自动化质量检测，例如：转子冷压-容积测试-转子充磁-反电动势测试-自动吸油管压配-机芯高度检测-安全性能测试-保压测试。

来源：e-works

2026-02-02

汪秋果厦门ABB低压电器设备有限公司CIO

面向生产的自动化与智能化生产通过自动化在线检测、加工、装配、智能仓储，提高生产效率、物流效率、仓储使用效率和安全性；通过柔性生产线配置，对多品种、小批量、高度定制化需求，实现产线快速调整和优化；通过智能化人工装配与自动化测试针对半成品生产进度不匹配、各工序孤岛式生产，缺乏协同作业的问题，通过IT和OT结合TSN技术，搭建信息基础设施，部署产线服务器配合高灵敏传感器和PLC进行智能化人工装配设备和自动化测试设备与MES、AOI视觉检测技术 4.在线智能检测（基于工业物联网技术和SPC预测模型的智能在线检测）：XT5低压开关制造质量检测对保障产品性能至关重要，包括机械性能、力值、耐压、电气性能及外观检查。为提升效率和降低作业风险，公司集成以太网、PLC、二维码和MES系统，实现智能在线检测，如智能调取测试参数、自动测试、结果判定及数据存储，并利用SPC模型库实时监控测试数据和趋势预测；采用AI算法集成MES

优秀CIO参评内容

2026-02-02

中通客车：推进智能制造，构建精益生产新模式

进一步提升涂装自动化作业水平，满足产品高装饰性、高持久性、高颜值度外观要求；引进AGV自动输送、助力装配机械手等设备，实现车体及重型物料流转方式的智能化转型，提高底盘线操作便捷性及产品安全性；采用气密性检测、油品智能加注、铝型材数控化下料、乘客门流水线、玻璃辅助装配、座椅上车输送、EOL车辆下线智能装配与检测技术，实现总装关键物料的下料数控化、装配轻量化及检测智能化，促进整车装配与车辆调试的智能化转型，带动车辆精细化水平及安全可靠性中通客车建立全厂级工艺流程及布局的数字化模型和产线级的工业以太网，同时建立生产过程数据采集和分析系统、车间级制造执行系统MES、以及具备智能制造的自动化基础装备群，并引入切割、焊接、喷涂、涂胶、搬运、装配等自动化工业装备或机器人作业群，同时应用自动检测与控制（9）新能源车辆EOL智能测试系统系统具备发动机综合诊断、高压部件综合诊断、CAN仿真测试及故障诊断、整车电器性能和安全性能综合测试、VOC取样与检测分析等全方位的智能检测控制系统，改变了长时间靠主观臆断或经验断定识别车辆问题的片面做法 25项创新成果、11项发明专利、7项软件著作权、14项技术标准，形成产品设计、物料采购、制造执行、市场销售与服务等各环节集信息化、自动化一体的精益生产新模式，实现计算机辅助设计、仿真模拟、数据采集、智能检测

来源：e-works

2026-02-02

美的暖通：以数智驱动，打造高端品质的中央空调生产工厂

2.智能制造场景与成效①智能产线：在冷凝器上线、压缩机/气液分离器组装、整机检测等环节引入自动化设备与机器人，关键工序自动化率超85%，生产效率提升30%，单位能耗下降18%。 ③质量管控：通过AI视觉检测、系统与MPLM对接、同时设备SPC监控，关键尺寸检测准确率达99.8%，不良率降低25%。 2.项目实施与应用情况详细介绍（1）核心技术与装备引入自动化生产线、焊接机器人、AI视觉检测设备等智能装备，覆盖钣金成型、管路焊接、整机装配全流程。

来源：e-works

2026-02-02

厦门ABB：基于大数据的全过程全要素的卓越智能工厂建设

图5人机协同作业建设方案及成效4.在线智能检测（基于工业物联网技术和SPC预测模型的智能在线检测）：XT5低压开关制造质量检测对保障产品性能至关重要，包括机械性能、力值、耐压、电气性能及外观检查。为提升效率和降低作业风险，公司集成以太网、PLC、二维码和MES系统，实现智能在线检测，如智能调取测试参数、自动测试、结果判定及数据存储，并利用SPC模型库实时监控测试数据和趋势预测；采用AI算法集成MES 图6在线智能检测建设方案及成效5.产品智能运维（基于大数据及预测模型的远程运维平台）：针对低压开关柜健康状态监测和运维服务，使用以边缘处理器Edge为核心，通过智能传感器实时监测采集运行数据和以太网通讯技术生产过程实时监控与预警：结合视觉检测技术、工艺制程控制技术和自动测试技术，实现全流程的生产过程监测和预警，及时发现并解决问题，确保产品质量的可靠性和一致性。实时数据监控与质量控制：通过在线监测系统和智能检测技术，实现生产数据的实时收集，快速识别和解决质量问题，确保产品质量。

2026-02-02

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