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江启源（Kai）晶苑国际集团CIO

图2晶苑国际集团高级副总裁江启源（Kai）三、个人信息化从业经历及主要业绩江启源（Kai）曾就职于澳大利亚Itron公司，任计算机工程师，并曾在西门子从事智能计量网络和机场自动化系统方面的工作，涉及物联网以及实时任务关键型系统的高级控制与自动化技术 2.项目背景与挑战供应链现状挑战：集团业务遍布全球，各区域与工厂信息系统不互通，形成了坚固的“信息孤岛”，数据整合难度极大。 转型预期收益：项目期望通过数字化转型，打通数据脉络，实现全链条信息的统一管理与实时共享，从而大幅提升运营透明度与内外部协同效率，为客户创造前所未有的敏捷服务体验。 实时数据采集：利用物联网及接口技术，实现对生产、仓储、物流等关键环节数据的自动、实时采集，确保信息的及时性与准确性。 实时订单可视化：实现了订单全生命周期关键节点的100%在线可视化。客户可以实时、透明地追踪订单状态，极大地提升了客户满意度和信任度。全球协同模型：成功打造了一套标准化、可复制的供应链协同模型。
优秀CIO参评内容
来源：e-works
2026-02-02

矢量变频器有哪些功能特点

抗负载扰动能力强通过实时监测转矩和转速，动态调整电流分配，确保电机在负载波动时仍稳定运行。应用场景：冲压机、压铸机等周期性负载设备。 五、智能化与保护功能自诊断与故障预警实时监测电流、电压、温度等参数，提前预警过载、过压、缺相等故障。保护机制：自动停机并显示故障代码，便于快速排查问题。
变频器与传动
2026-04-06

江铃改装：小批量定制模式下的数字化建设实践

建立现场执行管控体系，利用移动终端实时采集生产动态，实现工单工序分解、精准派工、生产进度透明化及品质管理线上化。通过车间看板实时监控物料配送与齐套状况，及时跟踪处理异常，实现质检无纸化应用。 同时，公司构建了与主机厂DBS系统的数据直连通道，自动获取底盘下线计划，实现产业链上下游的计划协同、物流透明与信息实时共享，打造主机厂-改装厂协同制造的数字化生态，推动企业从传统改装向智能制造全面转型升级 在生产过程中，MES系统实时采集工序开始时间及报工数据，自动统计生产进度与质量指标，支持班组实时监控任务状态；将成品检验标准数字化录入系统，检验人员通过终端接收检验任务，依据预设项目开展检测并实时录入结果 入库时，库管员利用PDA扫码核验物料信息，WMS自动分配储位并下发搬运指令，AGV按路径规划完成入库作业，系统实时更新库存数据；生产配送环节，WMS依据MES生产排程自动生成拣选任务，AGV完成物料组套后精准配送至指定工位 实时推送至协同平台。
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来源：e-works
2026-02-02

刘漓盛豪中豪健康科技有限公司CIO

图4数字化生产车间四、近2年在企业主要推进的智能制造项目1.注塑排产系统数字化项目（1）企业痛点因计划排产，要熟悉模具对应机台的匹配要求，产线实时生产数据的收集，排产人员对产品的熟悉程度要求非常高；排产数据多 例如，计划主管难以快速准确地掌握成品工单齐套缺料情况，物控专员对物料跟进及采购件的把控不够精准，仓库专员对于领退料异常情况不能及时反馈给相关部门，品管和工艺难以便捷地查看生产要求，生产部也无法实时获取全面的生产信息 （2）功能说明1）根据需求查看未来N天满足综合车间物料齐套情况；MES包装数量可以实时更新；计划达成率自动计算；计划主管：每天早上9点的产销协同会议更新包装日期，检查每个成品工单齐套缺料，确保计划可行； 如缺料，物控专员根据包装日期填写物料跟进情况的相关信息；采购未交明细，跟进采购件;仓库专员：根据领退料申请(红色代表异常)：未领、超领、库存量；品管部、工艺部：可以查看生产要求；生产部：可以实时查询：当天生产的优先级 4）增强生产部灵活性与协同性：生产部实时掌握丰富信息，能根据实际情况灵活调整生产策略，各部门之间通过信息系统系统实现信息共享与高效协同，减少沟通成本与时间成本，促进生产流程的顺畅进行，提升企业整体运营效益
优秀CIO参评内容
来源：e-works
2026-02-02

王晨禹瓷金科技河南有限公司CIO

10多年IT行业实践经验，擅长IT战略规划、业务流程设计，精通软件工程、数据技术，带领企业从0到1完成信息化工作。 图2瓷金科技数字中心总监王晨禹三、个人信息化从业经历及主要业绩拥有丰富的企业信息化项目落地经验，从业以来主导/参与多款系统及平台的上线工作，具体包括2021年5月泛微OA系统、2022年5月自研餐厅系统 、根因分析及预测性优化，推动决策从“凭经验”向“看数据”转变，助力提升产品良率与稳定性；其余项目则完善了企业信息化系统矩阵，覆盖行政后勤、人力资源等多个领域 四、近2年在企业主要推进的智能制造项目1.SAPERP和I-MOM通过SAPERP彻底落地企业业财一体化，实现工单实时下达、完工实时报工、成本实时归集。 3.数据仓库和BI通过数据仓库和BI建立统一的数据平台，整合各系统数据，并通过可视化看板和深度分析模型，实现实时监控、根因分析和预测性优化。
优秀CIO参评内容
来源：e-works
2026-01-31

一汽大众佛山：总装车间低成本数智化转型的技术内化之路

图1一汽-大众汽车有限公司佛山分公司二、企业在智能制造方面的现状①全过程信息化建设情况设备控制层面：拥有高安全、高可信的嵌入式实时工业操作系统比如SimaticStep7、Intouch、WinCC等， 通过集成设备层数据与信息系统数据，将无形的生产流程转化为可视化的实时数据看板，为生产管理、问题排查和流程优化提供强大的数据支撑。 该仪表板服务于多个角色，解决了生产现场信息不透明、车辆位置难追踪的核心痛点。 车辆信息数据：采用Sqlsever同步订单数据库中的数据，获取生产工单、车辆型号等信息。2.数据整合与处理层：将来自PLC的物理位置数据与数据库中的工单信息进行关联与融合，形成完整的车辆流水数据。 一旦发现任何异常（质量、温度、能源、安防），系统立即通过办公网与钉钉的集成，将报警信息实时推送到相关负责人的手机端，并可同时在网页端展示，实现快速响应。
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2026-02-02

麒盛科技：打造“5G+工业互联网”智能床总装数字化车间

图1麒盛科技股份有限公司二、企业在智能制造方面的现状麒盛科技已建立起较为完善的信息化支撑体系，应用了ERP（SAP）、PLM、MES、WMS等核心信息系统。 实施过程中，以“5G+工业互联网”为信息底座，将柔性装配、智慧物流、在线检测与数字化管控深度融合。 应用环节：自动码垛与上下料：机器人通过真空吸盘技术，根据上位机解析的订单信息，实时计算运动轨迹，完成木板的精准抓取与码垛。 （3）智慧化全流程物流系统智能化布局：5GAGV集群：投入自研/定制的AGV系统，通过5G网络进行实时调度，将原料由立库精准配送至各总装工位，实现了“货到人”模式。 通过RFID识别与MES系统绑定，节约了50%以上的土地面积，并确保了库存数据的实时准确。
工业互联网
2026-02-02

蔚来汽车：数据驱动下的全价值链智能协同与柔性生产实践

（4）智能设备管理（ELM）：实现设备全生命周期信息化管理，打通资产与设备价值关联。（5）质量管理系统（Q-Plant）：服务于冲、焊、涂、总四大车间及EDS工厂的质量活动数字化。 该平台利用工业5G、大数据、物联网、工业AI、工业边端云及数字孪生等技术，搭建数据塔台，整合库存透明度、智能制造执行及质量数据平台，打通供应链上下游信息，实现高柔性生产、全流程工艺控制、实时质量监控及设备预测性维护 各部门基于统一订单视图实时追踪全链条状态，建立网状协作机制，实现跨部门随处运营。图1OTD智能塔台在数据智能层面，平台通过实时监控与预测分析双引擎驱动优化。 以冲压车间为例，通过实时ASPM监控实现模具换型效率优化；通过多系统数据链分析，从结果指标-库存安全系数有效保证冲压保质保量的供件，从过程指标-实时ASPM及亮灯状态高效实现冲压生产线有序生产。 该层通过低成本、高便捷的信息化服务，助力企业实现生产流程云端迁移、无纸化作业、生产可视化及数据深度追溯。
其他
来源：e-works
2026-02-02

日立电梯：搭建智能制造云平台，实现精细化运营管理

图1日立电梯（天津）有限公司二、企业在智能制造方面的现状基于“数字驱动、智享未来”的发展理念深化两化融合，将信息技术与制造技术深度结合，通过统一规划、分步实施，在制造业标配的信息系统基础上快速搭建个性化智慧管理平台 3）建立排产生产控制中心，实时监测各工号产出状态及生产预警。 所以本次可通过自开发系统的系统集成实现生产排产信息的自动下发，指引协调相关岗位人员一致化产出。 通过建立通用数据驱动平台，采用标准接口的方式与各自动化设备上位机实现实时互联互通，按照系统逻辑要求，自动下发生产任务明细到设备端。供应链协同：提前发布工号排产顺序及物料，提升供应商配送及时性。 精益管理：排产进度实时可视化，全面掌握生产进度，把控生产节拍。
其他
来源：e-works
2026-02-02

2026增材制造技术演进与产业观察

然而，在产业热度背后，制造企业往往面临着技术路线选择难、厂商信息碎片化、应用场景不清晰等挑战。 在消费端，AI大模型使文本/图像直接生成3D模型成为现实，大幅降低操作门槛；在工业端，面向增材的设计、拓扑优化、多物理场仿真与基于熔池信号的AI实时质控，已贯穿设计、打印、监测全流程。
增材制造
2026-08-08
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