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e-works为您找到 2841 条结果

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2015产品创新数字化征文：铝合金挤压模具设计及有限元模型的建立

运用数值模拟技术，可以得到模具的负载状态，还有铸锭在挤压模具内的变形信息，其中包括温度场、速度场、应力场、应变速率场等等。图8（c）分别为挤压过程中变形金属的等效vonMises应力分布图。由图可知：型材挤压过程中，最大vonMises应力达到57.07MPa，应力集中也主要发生在金属在焊合腔内重新焊合后，再由焊合腔被挤入工作带的过程。图8（d）是挤压过程的温度场分布图，高温区域集中在型材与焊合室、工作带接触部分，最高温度可达到547.5℃。图8HyperXtrude分析结果4结论利用数值模拟技术能有效的对挤压模具及金属挤压成形过程进行分析，分析获得了稳态挤压阶段金属流动的温度场、速度场、应力场和应变速率场的分布规律，并判定截面出口速度分布的均匀程度

来源：e-works

2015-11-13

热弯玻璃的工艺控制及优缺点分析

玻璃热弯工艺过程中的控制，主要把握：玻璃预热时，应采用连续加热或缓慢加热的方式，使炉内温各处一致；要求两片重叠的玻璃弯曲的曲率半径相一致，否则会使夹层玻璃产生光学畸变；玻璃必须达到所要热弯成型时所需的温度；模具放置在承载小车上时，必须保证模具放置的水平；炉内温度达到玻璃成型时所需的温度640～710℃，这时玻璃将开始在自身重力的作用下开始变形，为了防止玻璃在接近软化温度时突然沉降，防止玻璃表面产生热弯波纹，这时操作人员必须时刻观察炉内玻璃的成形情况，通过观察来控制加热灯管的开关数量、区域和时间；玻璃的退火应采用缓慢冷却的方式，炉温必须降到100℃以下时再取出玻璃，玻璃在热弯成型时，原有应力已消除，为防止在降温过程中由于温度梯度而产生新的应力，应严格控制在退火温度范围的冷却速度，特别是在温度较高阶段，要玻璃慢冷到玻璃结构完全固定以后，以防止永久应力的产生，退火曲线应该均匀变化，且出炉落架的玻璃不能放在车间风口或风扇直吹处。对于一些曲率半径较大的产品，玻璃必须依靠辅助外力才能成贴合模具，每一个操作人员应当明白，玻璃的成型应当主要靠温度的调节来达到要求。

来源：互联网

2016-06-28

高端装备制造业航空航天飞行器的气动热伺服弹性推进系统仿真平台（二）

壁面简化为恒温无滑移边界条件，前半部分表面温度设为475K，后半部分表面温度则为700K。由图19和图20可见，CFD计算结果捕捉到实验中的整体现象，譬如点火位置在氢气射流入口下游，燃料和氧气的消耗情况，以及燃烧室的温度和压力变化范围。另外，cro对压力，温度和气体各组分的模拟整体上符合实验结果。在局部数据方面，出口压力小于实验约15%，点火位置比实验更靠近上游，火焰轴向穿透深度更长。 3.7MPM2D-二维裂纹引起应力集中算例(1)问题描述一端固定的2D物体块在另一端受均勻分布的拉力，物体块中有一个竖直方向的裂纹。应用MPM方法求解裂纹引起的应力集中问题。 (2)查看计算结果在不同时刻，描述应力波在杆中的传递过程，如图31所示。(3)评价本算例介绍了当物体内存在裂纹时，由于裂纹的影响而产生的应力集中问题。

来源：互联网

2017-06-30

CAE优化分析在大型注塑模设计中的应用

在实际工作中，我们一般是用CAD系统，根据产品的拓扑形状及应力分布情况，按照如下原则选择浇口的位置：浇口不能选在壁厚最大及变化剧烈的区域；浇口应设在应力相对低且分布均匀的区域；浇口应尽量设计在型腔的对称中心浇口不能影响表面质量；对与多浇口一般采用关于型腔几何中心对称布置；在预定了浇口方案，流道，水路之后，利用Moldflow快速对多个方案注塑成型过程进行模拟分析，准确预测熔体的填充、保压和冷却情况，以及制品中的应力分布 2实例分析下图为某轿车仪表板，总体尺寸为：1312×520×364mm，产品基本壁厚为3mm，成型材料选用聚丙烯，牌号为PPT20，模具温度设定为50度，熔体温度为240度，注塑机选用点浇口可应用于各种形式的制品，浇口附近的残余应力小，能自行拉断浇口，可实现自动化生产，对于大型注塑件制口可多点同时进胶，能够缩短流程，减少因流动阻力而产生的变形现象发生。将熔合线和气穴的结果图叠加，可以看出，物料熔合时温度在222.5-230.5度，最低熔合温度仅比注射时温度低3.5度，因此物料能很好的熔合，不会出现熔接痕。

来源：互联网

2021-02-22

拓扑优化：解构材料束缚的智能几何美学

它就像一位精明的“材料会计师”，通过数学计算指导工程师在必要的地方增强结构（如承重区），在冗余的地方削减材料（如无应力区），最终实现“又强又轻”的设计目标形状优化通过调整结构边界或内部几何形状，改善应力分布、降低应力集中、提高疲劳寿命，同时优化空气动力学性能。形貌优化侧重于优化材料表面形状，如起筋、凹凸等，以改善局部性能，如减少应力集中、提高疲劳寿命、改善流体动力学特性等。仿真结果对比结果表明，与初始冷板相比，优化冷却板的散热性能显著提升，最高温度降低1.06°C并稳定在33°C左右，压降降低40.03%，标准温差降低8.98%。而仿生拓扑冷却板（BTCP）相比优化冷却板（OCP），最高温度进一步降低0.71°C，压降和标准温差分别降低71.25%和40.79%，热均匀性提高29%。

来源：e-works

2025-03-25

中控TPT驱动广西华谊能化实现工业AI高质量应用闭环

创造环保与经济双重效益：根据H2S浓度在0.5-0.75%的变化范围，TPT能在30-40秒内自动计算出最优的主氧、助燃空气、天然气流量设定值，稳定控制主燃烧炉的温度，直接减少物料的消耗，在达成节能降耗目标的同时

来源：中控技术

2026-03-04

精益数智化赋能制药智造，华润江中破局行业发展瓶颈

数据分析：建立生产过程数据库，实时采集和记录压片前颗粒水分、粒径、温度，压片过程中压轮转速、导轨温度、冲盘温度、设备振动、设备电流、生产过程环境温湿度，以及压完片的片重、硬度、厚度和直径等数据，并进行整理和清洗

来源：e-works

2026-02-02

一汽大众佛山：总装车间低成本数智化转型的技术内化之路

2.吊具电机温度监控：在线测量车身吊具电机温度并写入PLC，再通过本方案实时获取数据，并在网页端进行可视化，。基于状态的维修：监控关键参数（如电流、温度）的变化趋势，基于规则逻辑触发维修。数字化监控业务流程分为2类。 A.运行状态监控（与设备故障相关）：数据采集：按周期采集设备运行状态（电流、扭矩、温度、压力、振动等）。对于输送类设备，周期T≥10min；对于单机类设备，每过一台车采集一次。夜间及停产期模式（侧重安全、能源、安防）：测温摄像头对生产线上的电池包及BA7工段的充电器进行温度检测，及时发现过热异常。光度感应器检测区域光照强度，判断照明是否在无人时应及时关闭。一旦发现任何异常（质量、温度、能源、安防），系统立即通过办公网与钉钉的集成，将报警信息实时推送到相关负责人的手机端，并可同时在网页端展示，实现快速响应。

2026-02-02

2016产品创新数字化征文：传统铸造走向绿色铸造数字化解决方案

国外铸造厂对现场型芯烘烤温度和和铸型合箱紧固力量化控制改进后，铸件质量及产品一致性实现了质的飞跃。图3为大型铸件凝固温度场分布，图4为一型发动机机体的铸造应力分析。图3大型铸件凝固温度场分布图4发动机机体铸造应力分析对于铸造配箱后对型芯烘烤温度的量化控制，我国大部分铸造厂现行的操作是将型芯在烘箱里加热到某一温度，转移运输到指定位置后装配，等待浇注。在这个过程中，由于在转运和配箱过程需要一定的时间，这段时间已烘干的型芯与外部环境有热交换，这就导致芯子温度下降，浇注前需再进行加热烘干，此时加热芯子仅凭经验控制温度，如操作规范要求烘热5到8分钟，往往导致每批皆不同而国外一家铸造厂采用的方法是在配箱出口设置一温度计，加热到出口温度恒定后盖箱浇注，这样就定量化控制了铸型型腔内的环境温度，确保了铸件铸造充型和凝固边界条件的一致。因此，实现了定量化控制后，铸件因石墨化膨胀导致的铸件变形问题便鲜有发生，通过定量的夹紧力控制了铸造应力的再分布，从技术层面解决了铸铁件的尺寸超差问题。

来源：e-works

2016-11-21

智造讲堂：数控机床大数据感知技术

温度传感器（图1）能够感受温度并转换成可用输出信号，是温度测量仪表的核心部分，主要工作原理为：通过接触或非接触的方式将温度测量出来，并将温度高低转变为电阻值大小或其他电信号进行传输。例如，华中科技大学李国民教授团队在刀具内部嵌入温度传感器，实时、精确地测量切削区域的温度，并基于有限、非均匀分布传感器温度信息在线重构刀具切削区域温度场，开发出了智能刀具工况温度在线监测系统，为数控机床的过热保护和温度补偿提供温度数据参考图3DMC80FDduoBLOCK®铣/车复合加工中心及其中安装附加传感器的关键部位3）声发射传感器材料或结构存在微观性的不均匀和缺陷，在应力作用下会导致局部产生应力集中，产生对应的弹性应力波。声发射传感器（图4）负责将被传输到传感器表面的应力波信号转换为电信号，并传输至信号处理器完成电信号处理。在声发射检测系统中，声发射传感器是系统的核心部分，常用的有谐振式传感器和宽频带响应传感器等。例如，在数控加工过程中，由于刀具磨损存在随机性，刀具磨损寿命统计值与刀具磨损量之间的数据学模型从理论推导难以验证其准确性；刀具在加工受力下产生变形豁裂纹时，会释放出弹性应力波，通过声发射传感器监测刀具磨损及其高频弹性应力波信号

来源：智造苑

2023-06-30

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