一、锻造业中应用PDM技术的特点
   
    1.锻造业的前景和面临的困难
   
    目前，随着我厂对外营销工作的加强，设计量日渐上升，现已达到年开发新产品数量100种以上，与之形成反差的是，设计手段落后，设计管理模式陈旧，设计质量和开发进度无法得到保证。兹列举现有设计中的种种弊端：
   
    1)信息共享程度低，可复用程度差。
    一种好的已得到实践检验的设计思路不能推广使用；设计中的错误在不断地积累；一种简单的结构千百遍地重复；设计人员80%的精力不是用在设计方案而是浪费在细节处理。
   
    2)信息传递速度慢，信息检索效率低
    每年经审定的工艺路线清单时有错误发生；没人能确切地知道开发了多少种新产品，有多少种正在开发，各处于何种阶段；指令传递路径多，导致重复与失真。
   
    3)业务管理落后
    大量的精力花在抓落实、催进度上；一项重要的设计更改要多人次参与、多次复核、确认；更改不能同步进行；
   
    4)设计方式陈旧
    沿用传统的设计方式：概念设计→详细设计→过程设计→加工制造→工艺验证→设计修改单链循环。在设计早期不能全面地考虑下游工序的可制造性、可装配性、质量保证等。设计改动量大、产品开发周期还不能完全满足市场要求，开发成本高。
   
    5)支撑技术不配套
    无法实现应用软件的功能集成；不能将产品图纸与非结构对象如实物照片、调试记录等集成管理；
   
    6)各应用系统之间无法实现集成
    在各种文档中，最基本的信息往往重复数十次；应用时间越长，大量有效的数据埋没在文件的垃圾中；
   
    7)质量贯标疲于应付，数据不一致性现象严重
    贯标任务量大，成为设计人员的负担；花大量的人力、物力搞突击贯标。数据的错、漏、缺不能避免。
   
    8)校审机制落后
    二维设计图纸出图后校对，造成浪费与影响进度。三维造型没有校对，导致错误时有发生。
   
    诚然，PDM的实施初期，不能短期内解决以上所有问题，但它提供了解决以上大部分问题的手段与机制，随着应用时间的增长，必将形成快捷、规范化的设计，并最终解决全部问题。
   
    2、实施PDM系统的前提条件与时机
   
    PDM系统的实施，有其客观的前提条件：
   
    1)长期的CAD技术应用基础。
    我厂从88年开始采用二维CAD，92年开始三维CAM应用，到现在为止，CAD图档已达300多个品种，造型零件每年近四、五十种，可以说，无论从规模还是应用熟练程度上讲，已经具备了PDM应用的基础。
   
    2)标准化的应用程度
    锻模工装标准化程度较高，还有很多应用的情形可以等同于标准看待，如相对来说比较单一的模具结构，以压力机闭式模锻为主的成形工艺等。
   
    3)系列化的产品结构
    虽然锻件形状各异、重量、尺寸差别很大，但还是比较符合规格化、系列化的要求，如连杆、垂臂、主动锥齿轮、被动锥齿轮、曲轴、前轴，各有几十种，各类回转类锻件更是多达数百种，加上我们即将要上的快速镦锻成形零件，都比较好地符合系列化的要求。
   
    4)网络的要求
    我厂已具备局域网环境。
   
    3、PDM能为我们解决哪些问题？

    如前所述，PDM能为我们解决以下现实问题：
   
    1)建立完善的工艺工装数据库
    我们一直在探求一种建库的工具或手段，可以说，如今我们找到了，就是PDM。
   
    2)提高设计中的复用性
    大量设计中的简单重复劳动可以避免。
   
    3)将设计流程纳入规范化的管理
    设计过程不再是失控的，这必将进一步减小开发周期，
   
    4)解决数据唯一性问题
    将杜绝数据的混乱现象，由于重复数据的减少，也将提高效率。
   
    5)解决长期以来存在的CAM校对问题
    不仅如此，还可以利用圈红批阅功能和PDM本身的安全机制建立起较为完善的电子校审体系。
   
    6)使贯标工作进一步规范化、真正起到作用
    只要PDM实施有年，可以说，不再会出现突击贯标的现象了。