以某起重机器厂12吨行走式起重机零件个数为例，标准件占50.46%,外购件占9.32%,自制件40.22%（含借用件、专用件、通用件），做好标准件、外购件、材料编码可以解决企业物料编码60%的工作。

    以一个3000人生产电气产品的企业为例，从制定编码规则到建立编码基础数据，4个人全时投入，要六至八个月才能完成，但如果建立共用的编码基础数据库（标准零件、黑色金属材料、有色金属材料、非金属材料），在此基础上根据企业选用范围，20天就可以完成企业相关编码数据的建立工作，减少众多企业做重复性的数据建库工作。

    很多企业在PDM和ERP系统运行数年后，已经形成了初具规模的标准零件、黑色金属材料、有色金属材料、非金属材料实物数据库，但实物库和企业实际运行的允许选用标准零件、黑色金属材料、有色金属材料、非金属材料数据库相差很大；某起重机器厂在CAD前端允许选用的标准件规格达12.99万种，而实际使用发生的规格仅0.51万种，见表2。

    如果仅在PDM或ERP系统建立一个实物库并不能够很好地支持设计人员的设计工作。因此快速建立一个企业允许选用的标准零件、黑色金属材料、有色金属材料、非金属材料编码数据库是非常必要的。

二、企业对信息分类编码的需求
   
    企业的信息数据70%来源于产品图纸，称之为“元数据”。信息数据的正向流程应该是在设计过程中（CAD）对产品数据进行编码，通过“分类编码管理系统”与CAD系统的集成，PDM将CAD文件上结构化的信息（明细表、标题栏）进行提取，建立起产品结构和其它相关信息，将产品数据传递给至CAPP，工艺人员添加工艺数据并调整产品结构，再传递给ERP，由ERP实施全面管理。整个过程全部在网络上运行，实现无纸化。

    PDM的一个重要理念是支持企业开展查询式、模块化、相似化设计，CAPP的一个重要理念是开展查询式、相似化工艺，ERP的一个重要理念是按“零件”组织生产而不是按产品组织生产，而这些重要理念的实施都离不开对产品数据(图样)的分类编码和“分类编码管理系统”软件，只有通过分类编码和“分类编码管理系统”才能从计算机中快捷地查询到相似“零件”族和相似“零件”，把它作为资源而不是资料稍加修改完成新的设计、新的工艺，从而极大地地提高产品设计开发的速度，适应迅速多变的市场需求。

三、有关国外信息分类编码
    
    信息分类编码这一基础工作是制约企业实施信息化的瓶颈。制定一套完善的，可确保企业信息系统高质量运行和长寿命周期，并可跟随企业的长期发展进行扩展的分类编码规则有较大的难度。根据编码规则建立包含企业所有“物料”代码的编码数据库更需要耗费巨大的人力，拖延了企业信息化实施的进度。对于标准件（国家已经发布的标准零件）、黑色金属材料、有色金属材料、非金属材料
等由于是执行的全国一致的国家标准、行业标准，它们的分类编码数据库是可以做到使这些“物料”的编码全国一致并适合所有企业共享和数据交换，

    通过“分类编码管理系统”的有效管理和对编码数据库的裁减，在较短的时间内，改造为既适合企业个性又能与外部数据交换和共享企业的编码数据库，从而极大地缩短企业做基础数据编码的时间。

    根据中国标准研究中心2001年国家软科学研究项目科学技术报告“制造业信息技术应用标准化及我国采取的对策研究”，国际标准化组织ISO及德国正在积极研究“零件库系统”并已经制定了零件库国际标准ISO13584“零件库”，其主导思想是“把设计可能用到的标准件或零件信息存放在一起，零件数据采用标准的描述格式，由专用的管理系统进行管理，设计人员可以进行检索、访问，并提供与产品设计系统的标准接口，检索到的零件信息可以方便的纳入设计文件⋯⋯使产品设计效率大大提高”。此主导思想，除图形信息以外，其它信息通过“分类编码管理系统”与CAD的紧密集成是可以实现的。