MRP（物料需求计划）出现在20世纪60年代，是一个制造业企业的生产管理系统，在此基础上功能不断扩大和完善，逐步发展为MRPII（制造资源计划）系统，以至发展到今天的ERP（企业资源计划）系统。在面向制造业的ERP解决方案中MRP仍然是系统的核心。MRP系统的出现，是离散制造业生产管理模式的一场革命。它改变了传统的"以产品（台套）为中心"的生产管理模式，建立了"以零件为中心"的新的生产管理模式。有效地提高了制造企业的生产率，大大地缩短了生产周期，减少了库存和在制品的积压，降低了生产成本，为企业创造了巨大的经济效益。MRP的基本思想是，加强生产的计划管理，打破传统的台套计划，建立按零件提前期组织生产管理模式，改变"以调度为中心"为"以计划为中心"。从而提高企业多品种小批量生产的组织能力，提高企业的应变能力，适应市场多变的需求。

    MRP是根据主生产计划确定的最终产品生产任务、零部件和原材料的库存状态、产品的物料清单（BOM），模拟未来计划期的库存状况和预计未来缺件情况，按零件提前期和批量标准，编制所需零部件、原材料的生产计划和采购计划，保证主生产计划的完成。MRP的处理逻辑图如图1所示。MRP是企业厂级的生产作业计划，它将主生产计划确定的生产任务进分解成所需要的零部件（包括自制的和外购外协的）和原材料、辅料、包材等。将自制件分别分解到各个相关的生产车间（如毛坯、机加、装配等）。外购外协的物料下达给采购部门进行外购活动，为完成生产任务准备所需求的物料。MRP-物料需求计划表示的"量"是所需零件和原材料的净需求；所显示的"期"则是该零件或原材料的生产提前期或采购提前期。由此可见，MRP打破了传统的台套计划的概念。

    MRP的算法如下：

    净需求=（毛需求-计划接收量-可用库存）×（1-报废系数）

    其中：

    毛需求=（父项需求量×父项对子项的需求量+独立需求）

    计划接收量=在制品计划入库量或已订购计划入库量

    可用库存=现有库存-安全库存-已分配量