笔者所在的电子元器件企业属于典型的多品种小批量按单生产模式，日常工作中经常出现插单、急单，订单修改变更频繁，导致生产计划经常落空，订单准时交货率低，并且订单追溯非常困难，导致生产效率越来越低，同时引起销售部门和生产部门的不满。

　　为解决这一问题，本文对MRP的算法进行了研究，同时对市场上各家主要ERP厂商产品的一些特点和不足做了分析。

　　关键需求:

　　1)如何解决急单、插单问题?

　　2)如何解决替代料问题?

　　3)呆滞料如何能够快速消耗?

　　4)订单变更后，如何知道对现有生产状况的影响?如何解决订单的执行跟踪问题?

　　5)如何缩短交货周期，提高订单准时交付率?

　　1、传统MRP计算逻辑的不足

　　传统的MRP算法是以降低库存为主要目的，以某一具体的物料为对象，以时间为顺序，考虑库存量、在途在制量、已分配量等因素，当未来某一个时间点预计库存小于零时即产生计划订单，建议采购或生产。

　　这种算法的好处是可以最大化降低库存，其先天性缺陷在于全部按照物料进行合并计算，而多品种小批量方式下每一个客户的订单都会有一些不同，比如对材质的要求、对包装的要求等等。按物料合并把同一个产品的订单全部合并统一计算，根本无法区分订单，无法做到订单的追溯，自然也就无法做到过程的管理。举例如下(表1):

    对计划员来说，生产订单M-01的120个产品是为S-01生产的还是为S-02生产，不知道?这是当S-01数量减少到50时如何处理，更无从下手。

　　因此，以传统的MRP算法是无法解决上述的订单跟踪、急插单的处理，以及灵活地对订单进行变更的问题的。这是传统MRP算法的先天性不足。

　　2、解决方法探讨

　　为了解决这一问题，笔者也一直思考在多品种小批量模式下的MRP计算订单问题，希望能够通过对MRP相关理论知识的学习能够解决这个问题。但很遗憾的是，在传统的MRP计算方式是无法找到解决方案的。

　　为此，笔者只能自己寻找解决方案。通过对MRP理论的进一步思考以及结合笔者多年的生产计划管理工作经验，笔者总结出在多品种小批量、面向订单型生产经营模式下的解决前面提到的三个关键问题的MRP解决方案。

　　2.1 订单的跟踪

　　首先MRP计算过程中，ERP系统应该对MRP计算后产生的每一笔计划量都记录需求来源。然后，在计划量进行投放成目标单据时，应该在生产订单及采购订单上记录来源销售订单或产品预测的号码。这样MPS/MRP 计算就可以跟踪到销售订单。

　　此外，还需求提供方便用户查看某一个销售订单产生了哪些计划订单的功能。使相关人员可以查询对应某个销售订单有生产计划和采购订单，从而达到订单跟踪的目的。

　　在出现插单和订单变更时，只记录源单号码还是不够的。在MRP计算时，还应该优先处理已产生生产和采购计划的销售订单，先对已产生的生产或采购订单量和原销售订单进行冲销处理，然后再进行正常的MRP运算过程。这样就可以确保已形成的计划量和产生此计划量的需求来源的对应。

　　在企业经营中，也经常会有订单的优先处理的问题，故在MRP计算前，还应该有另外一个功能，可由用户自行决定是否用已产生的计划量优先满足插单、还是优先满足原有的销售订单。对于后一种情况，先对这些销售订单及其计划量置上标记。然后在正常的MRP计算前，先对有此标记的销售订单和相应的生产和采购订单进行冲销处理，也就是说有标记的订单和相应的生产和采购量均不参与其它需求量的调整。冲销完再进行正常的MRP运算过程。这样就可以解决插单时，订单的优先级的处理的问题。

　　当然，仅实现对计划量的锁定还是不够的，还应该实现对库存的预留。对于优先级高的销售订单，可通过在销售订单上置上标记。与上述的冲销过程类似，MRP计算过程中，也应该优先将预留的仓库量与有标记的销售订单进行冲销计算，然后再进行正常的MRP运算。就可以解决库存量为某些特定订单的预留，从而解决库存优先满足指定订单的功能。

　　简单地说，就是在传统的MRP计算过程前，应该增加两个步骤:先对锁定的销售订单和计划量进行冲销处理，以及对预留库存和销售订单的处理。处理完锁定和预留量后，再进行正常的MRP计算。这样，就可以实现从计划订单、生产订单、采购订单到库存量的销售订单跟踪，满足多品种小批量模式下的订单跟踪问题。